تحقیق ریخته گری(کاربرد – مزایا و…) مربوطه  به صورت فایل ورد  word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۱۶۹  صفحه است . بلافاصله بعد از پرداخت و خرید لینک دنلود تحقیق ریخته گری(کاربرد – مزایا و…)  نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک مقاله مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد

فهرست مطالب

تعریف ریخته گری ۷
مراحل ریخته گری ۷
تعریف ریخته گری ۷
تاریخچه ریخته گری ۸
دوره برنز ( مس و مفرغ) ۸
دوره آهن ۱۰
دوره تاریک صنعتی ۱۱
دوره رنسانس صنعتی ۱۲
دوره انقلاب صنعتی ۱۲
روشهای تولید قطعات ۱۳
اکستروژن ۱۴
محدودیت ها و مزایا ۱۵
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy 18
مهمترین مزایای روش ریخته گری ۲۰
محصولات ریخته گری ۲۲
انواع شمش ۲۵
قالب های دائمی ۳۱
قالب های موقت ۳۳
مشخصات عمومی قالبهای موقت ۳۴
قابلیت شکل پذیری ۳۵
دیر گدازی ۳۵
داشتن استحکام مکانیکی ۳۵
داشتن انتقال حرارت مطلوب ۳۷
قابلیت متلاشی شدن ۳۷
ماسه ۳۸
ماسه طبیعی ۳۹
معدن ماسه ۳۹
ماسه مصنوعی ۴۱
ماسه سیلیسی نامرغوب ۴۳
ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی ۴۴
انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف ۴۴
کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه ۴۷
چسب ها Binders 48
تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی ۴۹
بهبود قابلیت از هم پاشیدگی ۵۳
افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری ۵۳
درصد اجزای تشکیل دهنده ۵۴
احیاء و آماده سازی ماسه ۵۵
روشهای احیا ماسه ۵۶
آماده سازی ماسه ۵۸
خاکها ۶۹
انواع مدل ۷۲
مدلهای چوبی ۷۳
مدلهای فلزی ۷۴
مدلهای پلاستیکی ۷۵
مدلهای طبیعی ۷۶
مدل یک تکه ۷۷
مدلهای صفحه ای ۷۸
مدل با قطعه آزاد ۷۹
مدل با سیستم راهگاهی ۸۰
مدلهای مخصوص ۸۰
اضافه مجاز انقباضی ۸۱
میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی ۸۴
اضافه مجاز ماشینکاری ۸۵
شیب مجاز ۸۶
اختلاف مجاز ( تلرانس) ۸۷
اشتباه در مجاز ۸۸
ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر ۹۰
روشهای قالبگیری با ماسه تر ۹۱
ریخته گری در قالب ماسه ای خشک ۹۳
قالب های خشک شده سطحی ۹۳
قالبهای ماسه ای کاملاً خشک ۹۴
ریخته گری در قالبهای Co2 95
واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن ۹۸
مخلوط ماسه قالبگیری ۹۹
ریخته گری در قالبهای پوسته ای ۱۰۳
عملیات تهیه قالب و ماهیچه ۱۰۵
روش ریخته گری دقیق Investment casting 106
مزایای روش ریخته گری دقیق ۱۰۷
انواع روشهای ریخته گری دقیق ۱۰۸
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق ۱۱۰
ریخته گری در قالبهای دائمی ۱۱۲
تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی ۱۱۲
ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney 113
روشهای ریخته گری ویژه ۱۱۵
عمر قالب ۱۱۶
درجه حرارت بار ریزی ۱۱۸
ریخته گری تحت فشار pressure Die Casting 119
روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد ۱۲۲
ریخته گری تحت فشار کم ۱۲۴
ریخته گری گریز از مرگز Centrifugal Casting 126
روشهای بارریزی ۱۲۸
ریخته گری گریز از مرکز عمومی ۱۲۸
پوشش دادن قالب و ماهیچه ۱۳۰
انواع مواد پوششی در قالب های موقت ۱۳۳
روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه ۱۳۵
مشخصات مواد پوششی ۱۳۶
عمر مواد پوششی ۱۳۷
مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی ۱۳۷
مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu, Mg, Al, ZA 139
کوره های ذوب ۱۳۹
کوره های تشعشی: Rever bratory Farnace 142
کوره های الکتریکی Electric Furnace 143
کوره های القایی Inducticn Furnace 146
عملیات کیفی ۱۵۳
منابع تولید گاز در مذاب ۱۵۴
اتمی مولکولی ۱۵۵
بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم ۱۵۶
عوامل موثر در میزان مکهای گازی ۱۵۸
روشهای کمی ۱۶۱
روش استخراج در خلاء ۱۶۱
روشهای گاززدایی ۱۶۳
روشهای مکانیکی ۱۶۳
روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی ۱۶۴
استفاده از گازهای فعال ۱۶۸

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یکی از روشهای ساخت و شکل دادن فلزات است.

 در این روش یک فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یک محفظه تو خالی بنام قالب که تقریباً به شکل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی که پس از پایان انجماد شکل، ابعاد، ترکیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

۱)     طراحی مکانیکی  طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

                           طراحی ریخته گری

قالبی که برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

۲)     ساخت قالب و ماهیچه

 ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز کاری( عملیات     حرارتی و ساچمه زنی و…)  بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال

۳)     ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور کلی مراحل ریخته گری یک قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یک تکنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات کوچک چکش کاری شده از مس هستند که قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود که در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیک و در حدود ۳۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی کشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیک ( حدود ۴ درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است که باعث افزایش استحکام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینکه معدن مس و قلع نزدیک هم قرار دارد که آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امکان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل کرد که با توجه به اینکه پتک کاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممکن است در هنگام تپک کاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد که با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شکل پیدا کند.

– برای تهیه مذاب باید کوره های تپک کاری بگونه ای تغییر یابد که همواره تهیه مذاب در آن امکان پذیر باشد.

– برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه کرد ( بوته)

با توجه با اینکه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاکها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شکل دادن خاک نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت کوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود که این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت کردن به استفاده از کسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب که امروزه کاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور کلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، کارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا ۱۸ درصد) و سرب ( تا ۱۱ درصد) و آرستیک و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس کاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به ۶۰۰ سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یک دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود ۱۲۰۰- ۱۰۰۰ سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشکیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( ۱۵۳۹ بدیهی است که ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امکانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش کربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نکته مهم دیگر کشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود که از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاک نسوز بدست آمده که لبه آن حاوی ۹ .۰ درصد کربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد کربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل ۷۰ BHN و در قسمت لبه معادل  ۴۴۰ BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد که از قالبهای سرامیکی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است که در سال ۲۹۰ قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه ۳۲ متری که از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود ۳۹۰ تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریک صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یک دوره رکود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاکمیت کلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال ۱۵۰۰ میلادی تا ۱۷۰۰ میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تکامل کوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب کرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یک علم مستقل، پیشرفت کرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلکویکر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میکروسکوپ بود که تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد کرد.

دوره انقلاب صنعتی:

یکی از تعاریف انقلاب صنعتی اینست که حداقل ۵۰ درصد تولید هر ماه از خانه یا کارگاههای کوچک به کارخانه منتقل شد.

 انگلستان سال ۱۷۵۰ را آغاز انقلاب صنعتی می داند و علت آن را استفاد از کک بجای زغال چوب بیان می کنند.

اولین کوره همراه با سوخت کک در سال ۱۷۰۹ میلادی آغاز بکار کرد. ابراهام دارابی درسال ۱۷۷۷ اولین کوره بلند خود را برای ذوب و احیای سنگ معدن آهن بکار انداخت.

علاوه بر نوع کوره، روش و  استفاده از دهنده های بهتر ( استفاده از دمنده هایی که با موتور بخار کار می کردند)، اطلاعات کافی از وجود واکنش های گرما زا میان هوا و سوخت راباید از عوامل اصلی دیگر در تحول و تکامل ریخته گری محسوب کرد.

روشهای تولید قطعات:

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست  تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ۳/۱ نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

همانطور که قبلاً نیز ذکر شده مهمترین روشهای مکانیکی شکل دادن شامل:

۱) آهنگری، یا تپک کاری     (Forging)

۲) نورد    Rolling

۳) اکستروژن    Extrusion

اکستروژن

در هر حال، نقطه شروع در تولید یک قطعه از طریق هر یک از روشهای ذکر شده تهیه ماده اولیه یعنی شمش فلز مورد نظر از طریق ریخته گری است.

قابل ذکر است که این روش تها به فلزاتی اختصاص دارد که دارای قابلیت شکل پذیری باشند. بعنوان مثال بسیاری از موارد صنعتی و بخصوص چدنها که قسمت اعظم مواد اولیه و آلیاژ های صنعتی را تأمین می کنند. از طریق مکانیکی امکان شکل پذیری ندارند
(  بخشی از انواع آن) محصولات نهایی تولید شده در این روشها، شکلهای اولیه یا نیمه تمام استاندارد شده از قبیل ورق، صفحه، مفتول، سیم، پروفیل و لوله و … است.

محدودیت ها  و مزایا:

– روشهای نورد و اکستروژن فقط برای مقاطع یکنواخت و ساده باطری زیاد استفاده می شود.

– روش آهنگری از نظر سطوح و سوراخهای داخلی محدودیت دارد

– هزینه تجهیزات بالاست.

–         خواص مکانیکی در قطعات تولیدی به روشهای مکانیکی بالاتر از قطعات ریخته گری شده است.

۲) روشهای اتصالی

در این روش قطعات بزرگ از بهم متصل کردن قطعات کوچکتر ساخته می شود. که شامل عملیات جوشکاری، لحیم کاری، پیچ و مهره و پرچ کردن می باشد.

۲-۱) عملیات جوشکاری Welding procem

 این روش عبارتست از تهیه قطعات صنعتی از طریق جوش دادن اجزای کوچکتری که توسط روش های دیگر ساخته شده اند.

هر چند که جوشکاری فلزات را از نظر تکامل و وسعت عمل نمی توان با روش ریخته گری مقایسه کرد ولی با این وجود در بسیاری جهات شباهتهایی میان آنها وجود دارد.

بطور کلی اساس تولید قطعات در انواع روشهای جوشکاری، ایجاد منطقه ذوب در میان دو قعطعه ای است که باید بهم متصل شوند وشرط اصلی اتصال اتمی و مولکولی آن دو قطعه به یکدیگر است.

امروزه روشهای متنوعی از جوشکاری وجود دارد که جوشکاری قوسی، اکس استیلن، نفوذی و جوشکاری، گاز آرگون از آن جمله است.

قابل ذکر اینکه در روش جوشکاری، استحکام قطعات متصل شده، هیچگاه قابل مقایسه با قطعات یکپارچه نیست و بهمین دلیل این روش بعنوان یک روش تکمیلی ( تمام کننده) در تولید قطعات صنعتی شیار می رود.

محدودیت ها:

۱) جوشکاری همه فلزات راحت نیست مثل آلیاژ های آلومنییم، چدن داکتیل و فولادهای آلیاژی و …

۲) جوش معمولاً نقطه ضعیف قطعه محسوب می شود. بخاطر وجود تنش بالا در محل جوش و یا ورود کک و ناخالصی در اثر جوشکاری

۳) محدودیت از نظر ترکیب شیمیایی

روش ماشینکاری  Machining procem

تمام مقالات و پایان نامه و پروژه ها به صورت فایل دنلودی می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید.