مقاله استفاده از روش FMEA  در ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث در کارخانه کاشی مربوطه  به صورت فایل ورد  word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۷۰  صفحه است . بلافاصله بعد از پرداخت و خرید لینک دانلود مقاله استفاده از روش FMEA  در ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث در کارخانه کاشی نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک مقاله مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد

 فهرست

فصل اول : معرفی پایان نامه

۱-۱  بیان مسئله و اهمیت موضوع: ۱

۲-۱ مروری بر مطالعات مشابه. ۲

۳-۱ اهداف : ۳

۴-۱ محدوده کاربرد: ۳

۵-۱ مواد و روش ها : (Material and Method) 3

۶-۱ نتایج : (Results) 4

۷-۱ بحث و نتیجه گیری : (Discussion and conclusion) 4

فصل دوم : مروری بر FMEA:

۱-۲ تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن (FMEA) چیست؟ ۶

۲-۲ گسترش استفاده از FMEA: 7

۳-۲ مراحل تهیه FMEA.. 8

۴-۲ فواید اجرای FMEA : 8

۵-۲ مراحل اجراء FMEA: 9

۶-۲ اهداف اجرائی FMEA: 10

۷-۲  دلایل اجرا FMEA: 10

۸-۲  زمان اجرا FMEA: 11

۲-۲ چارت  مسیربهبودمستمر. ۱۲

۲-۸-۲  مدت زمان اجرایFMEA: 13

۳-۸-۲  زمان پایان FMEA : 14

۹-۲  بررسی اجزای FMEA در مراحل مختلف چرخه عمر سیستم. ۱۴

۱۰-۲ مقدمات انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست: ۱۷

۱۱-۲ چگونگی انجام دادن انواع تجزیه و تحلیلها: ۲۱

۱۲-۲ انواع FMEA  : ۲۲

۱۳-۲ انواع تجزیه و تحلیل شکست در بحث ایمنی: ۲۴

۱۴-۲ تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن در طراحی محصول FMEA  Design  ۲۵

۱۵-۲  تجزیه و تحلیل حالات شکست و اثرات آن در فرآیند   Process FMEA.. 28

فصل سوم : مطالعه موردی

۱-۳  تعریف واژه ها : ۳۳

۲-۳ روش کار. ۳۴

۳-۳ شرح عملیات : ۳۴

۴-۳ نتایج.. ۴۱

فصل چهارم : بحث و نتیجه گیری

۱-۴  بحث.. ۶۰

۲-۴ پیشنهادات: ۶۲

منابع و مآخذ : ۶۳

منابع و مآخذ

۱- آنالیز خطرات بالقوه و خرابی آن FMEA و پنج-مین همایش بانک اطلاعات کشور

۲- محتسبی امیر حسین . حالات خطا و اثرات ناشی از FMEA . سایت مهندسی صنایع و نرم افزار و مقالات بتسا ویرایش شده در سه شنبه ۷ شهریور ۱۳۸۵ .

۳- ستاره هاشم ، کوهپایی علیرضا . ارزیابی ریسک حریق . نشر فن آوران چاپ اول ۱۳۸۴٫ صفحه ۴۰-۴۱

۴- Toehp. C: casek failure mode and affect analysis through Knowledge

محمد فام ایرج مهندس ایمنی، نشر فن آوران ، چاپ ا.ل ۱۳۸۲ همدان ، صفحات ۱۱۳- ۱۱۰

۵- modeling . journal of material processing the chnology 2004 , 12: 273-285

۶-Kapp, s.’whay job safety analy sis work , Aprill 998 : 54

۷- Prilel. J : Taylor N.S: Automated multiple failyre FMEA Relibility Engimeering and safety- 2002 :13:131 -175

۸- j.joy .occupat ipnal medicine: doi : 10.1093 / occmed/ kgh 2004 : 074: 311-315

۹- Job Hazard Analysis : U.S. Deprtment of labor : occupational safety and Health Administration : 2001 : OSHA Publization 3701 645

۱۰- مهندس حیدری محمد حسن ، مهندس سلمانی حسن ، مهندس نظری یعقوب بررسی ایمنی یک شرکت دارو سازی با استفاده از روش تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن مجله سلامت کار ایران شماره ۲ بهار ۸۴ صفحات (۷۳-۶۷)

۱۱- خسروی شهرزاد . استفاده از روش FMEA در ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث در یک شرکت برق منطقه ای نشریه فنی تخصصی قدس نیرو – شماره ۱۴ تابستان ۸۴ صفحات (۲۵- ۳۷)

۱۲- رضوانی زهرا شناسایی تجزیه و تحلیل خطرات شغلی در یکی از شرکتهای تولید شیر مقاله ارائه شده در اولین همایش HSE دانشگاه صنعتی شریف ۱۳۸۴

۱۳- اسدی احمد . بررسی خطرات منجر به ایجاد حوادث در یکی از شرکتهای پالایش نفت مقاله ارائه شده در اولین همایش ایمنی و بهداشت حرفه ای شرکتهای پالایش نفت کشور ۱۳۸۲

۱۴- OHSAS 18001: 1999 ‘ occupational Heathg safety management systems specification ‘ : British standard Institute.

۱۵- A. Sneor : ‘tifying FMEA the intercrossing mothed .’ Reliability and Reliability and maintainability symposium : 2003 : pp . 371- 373

۱۶- تجزیه و تحلیل حالات خطا و اثرات ناشی از آن تالیف دکتر کامران رضایی و  مهندس مجید سیدی و مهندس بهروز نوری ناشر:شرکت مشارکتی ار- و- توف ایران با همکاری نشر ساپکو

۱-۲ تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن (FMEA) چیست؟

تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن Failure modes and errect analysis (FMEA) متدلوژی یا روش است سیستماتیک که به دلایل زیر بکار می رود .

الف: شناسایی و اولویت حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ، محصول و فرآیند و یا سرویس

ب: تعریف و اجرا یا اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

ج: ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.]۱ [

تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از ان FMEA را می توان به یک روش ساختار یافته جهت پیدا کردن و شناخت حالات خطای یک سیستم ، شیء یا فعالیت و محاسبه اثرات ناشی از آن خطا  برروی مراحل بالاتر از آن توصیف کرد. ]۲[

پایه های اولیه FMEA در ابتدا در ارتش ایالات متحده شکل گرفت.روش نظامی به نام Mil – p- 629 بعنوان روش های جهت کنترل حالت خطا ، تأثیرات و آنالیز بحرانی در نوامبر سال ۱۹۴۹ نوشته شد .

در خارج از ارتش اولین برنامه FMEA در صنعت هوا فضا برای نخستین بار بکار گرفته شد . در اوایل دهه ۱۹۸۰ شرکتهای خودرو سازی آمریکا شروع به کارگیری FMEA در صنایع خود شدند .

تحقیقات آکادمیک سبک بر روی FMEA از حدود سال ۱۹۶۰ شروع شد که تلاش برای یافتن تأثیر یک خطا بر روی کل مجموعه شدت گرفت اولین توضیح درباره این علم در سال ۱۹۶۹ در آکادمی علوم نیویورک داده شد و در اواخر دهه ۱۹۶۰ و در اوایل دهه ۱۹۷۰ انجمن های حرفه ای زیادی روش هایی را جهت انجام تجزیه و تحلیل این فرآیند ها انجام دادند ]۲[

۲-۲ گسترش استفاده از FMEA:

FMEA به صورت گسترده ای در کارخانجات صنعتی آمریکایی ، اروپایی و ژاپنی به صورت استاندارد درآمده است.FMEA یک روش سنتی برای ایجاد قابلیت اطمینان و تجزیه و تحلیل ایمنی است که در طول دهه های مختلف با کاربردهای زیادی در صنایع مختلف وارد شده است . حدود ۱۰۰ برنامه کابردی در FMEA در صنایع مختلف فقط در ژاپن ایجاد شده است.

FMEA  در صنایع مختلقی مانند الکترونیک ، اتومبیل ،مواد مصرفی ، نیروگاههای تولید برق ، راه و ساختمان ، مخابرات و غیره وارد شده است . Hosman معتقد است FMEA یک وسیله اطمینان و نگهداری کامل است]۲ [.

این تکنیک که اساساً یک تجزیه و تحلیل کیفی است سیستم یا ریز سیستم  ها را برای شناسایی نقص های احتمالی کلیه اجزاء آن بررسی کرده و تلاش می کنیم که اثرات نقص های احتمالی  را بر روی بقیه بخش های سیستم ارزیابی کند.

FMEA یک روش استقرایی است که برای مطالعه نظام مند نقص های اجزای یک سیستم و اثرات احتمالی آنها به کار می رود ]۳ [.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است . این تکنیک برای آن طرح ریزی شده است که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین برای آشکار شدن مشکلات به بیان دیگر یکی از تفاوتهای اساسی FMEA با سایر تکنیکهای کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است نه واکنشی . در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم ممکن است برای حذف آن اقداماتی تعریف و اجراء شود . این اقدامات واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است می باشد. در چنین مواردی حذف همیشگی به هزینه و منابع زیادی نیاز دارد زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه ریسک پذیری آنها اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود . این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طرحی محصول یا فرآیند هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت]۱ [.

۳-۲ مراحل تهیه FMEA

تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است . تعداد ترکیب اجزاء در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد . اما توصیه می کنیم که تعداد اجزاء تیم بیشتر از ۶ نفر نباشد . در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد . تیم ها از افراد خبره که بیشترین شناخت را از محصول یا فرآیند دارد تشکیل می شود. این تیم ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای پیشنهادی و بررسی نتایج آنها و نهایتاً تکمیل FMEA مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده دارند . یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین اجرای آنها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت]۲ [.

۴-۲ فواید اجرای FMEA :

پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از :

۱- کاهش زمان معرفی محصول به بازار در رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلات در مراحل نهایی طراحی و یا مراحل اولیه تولید است اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آنها جلوگیری می کند.

۳- بهبود تصویر زمان در نظر مشتری چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.

۵- کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نا منطبق.

۶- رواج کار تیمی دردرون سازمان

۷- شناسایی ریسک مربوط به سیستم, طرح, محصول، فرآیند تولید و ارائه خدمات.

۸- رتبه بندی ریسکهای مورد نظر.

۹- کاهش ریسک تا حد امکان.

۱۰- انجام اقدامات قبل از وقوع ( کنشی) به جای اقدامات بعد از وقوع (واکنشی)

۱۱- کاهش هزینه کیفی

۵-۲ مراحل اجراء FMEA:

FMEA یک روش استقرایی ( رسیدن از جزء به کل) بوده برای مطالعه نظام مند نقص های اجزاء یک سیستم و اثرات احتمالی آنها بکار می رود . بطور کلی اهداف یک مطالعه FMEA عبارتند از :

۱- شناسایی حالات نقص مهم که قابلیت اطمینان قابلیت دسترسی نگهداشت پذیری و بطور کلی ایمنی سیستم را تحت تأثیر قرار می دهند.

۲- تعیین اثرات حالات مختلف اجزاء یک سیستم بر روی کارکردهای مختلف (۵).

اجرای FMEA دارای ۴ مرحله زیر است :

۱- شناسایی سیستم کارکردها و اجزای آن .

۲- شناسایی حالات نقص اجزاء و علل آنها .

۳- بررسی اثرات نقصهای شناسایی شده .

۴- بحث و نتیجه گیری و ارائه راه حلها و پیشنهادات کنترلی و اصلاحی ]۴[

۶-۲ اهداف اجرائی FMEA:

۱- بهبود کیفیت قابلیت اطمینان و ایمنی محصول

۲- شناسایی حالات بالقوه و درجه شدت آنها

۳- شناسایی مشخصات بحرانی وویژه

۴- تعیین فعالیتهایی که احتمال وقوع خطاهای بالقوه را کاهش داده و یا حذف کند.

۵- کمک در تهیه یک طرح کنترل و پایدار

۶- مستند سازی و پیگیری با اقدامات انجام  شده به منظور کاهش ریسک و انعکاس آن در فعالیتهای آتی و بهره برداری از نتایج آن و کاهش زمان و ورود و کاهش هزینه.

۷- زمان ورود به بازار، فاصله زمانی از شکل گیری ایده تا به وجود آمدن محصول است هر چه این زمان کمتر شود هزینه کاهش یافته و مقدار فروش بالا می رود و بازار در دست تولید کننده قرار می گیرد.

۷-۲  دلایل اجرا FMEA:

FMEA از نظر تجاری به دلایل زیر مفید می باشد:

انجام بهبود مستمر در سیستم طرح فرآیند و ارائه خدمات.
به دلیل کیفی بودن فرآیند سریعتر و ارزانتر از روشهای واکنشی است.
باعث صرفه جویی در هزینه می شود.

۸-۲  زمان اجرا FMEA:

۱-۸-۲زمان شروع FMEA :

براساس تعریف FMEA یک روش برای بدست آوردن حداکثر رضایت مشتری از طریق محدود کردن یا کاهش مشکلات بالقوه و یا شناخته شده است. برای انجام این کار تا آنجا که ممکن است باید زودتر شروع شود، حتی اگر تمامی اطلاعات و واقعیتها هنوز شناخته نشده باشد.

به محض اینکه یکسری از اطلاعات شناخته شد FMEA باید شروع شود. ما نباید منتظر تمامی اطلاعات باشیم اگر ما چنین کاری کنیم مسلما هیچ گاه نمی توانیم یک FMEA اجرا کنیم؛ زیرا ما هیچ وقت همه اطلاعات و داده ها را یکجا نخواهیم داشت.

FMEA باید شروع شود:

–       وقتی یک سیستم جدید تولید، طراحی، سیستم و یا خدمات طراحی می شود.

–       وقتی سیستمهای طراحی فرآیند سیستم و خدمات موجود بدون در نظر گرفتن دلیل آن در حال تغییر هستند.

–       وقتی که کاربردهای جدید برای وضعیتهای سیستم طراحی، فرآیند و خدمات موجود پیدا می شود.

–       وقتی که بهبود نهایی در زمینه طراحی سیستم فرآیند، سرویسهای موجود داریم.

بیاد داشته باشیم که وظیفه FMEA راهنمایی برای حرکت در مسیر بهبود بیشتر است.
به همین دلیل FMEA می تواند در هر نقطه از زمانیکه سیستم در ذهن پردازش می شود تا موقعیکه به مرحله تولید یا ارائه خدمات می رسد، شروع می شود.

۲-۸-۲  مدت زمان اجرایFMEA:

تمام مقالات و پایان نامه و پروژه ها به صورت فایل دنلودی می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید.