مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنتها مربوطه  به صورت فایل ورد  word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۷۰  صفحه است . بلافاصله بعد از پرداخت و خرید لینک دانلود مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنتها نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک مقاله مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد

فهرست

مقدمه    ۱
عوامل موثر در عملیات تکمیل   ۳
پرزسوزی   ۵
آهارگیری   ۷
آهارگیری با اسید   ۷
آهارگیری با روش تخمیر   ۸
آهارگیری با مواد اکسید کننده   ۸
آهارگیری با آنزیم   ۹
آهارگیری آهارهای محلول در آب   ۱۴
– پخت   ۱۵
– سفیدگری   ۱۸
سفیدگری کالای سلولزی با آب اکسیژنه   ۱۹
عمل سفید کنندگی آب اکسیژنه، تجزیه و ترکیب آن با سلولز   ۲۱
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله قلیا   ۲۲
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله فلزات سنگین   ۲۳
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه با تبدیل آن به مشتقاتی با فعالیت بالاتر   ۲۴
اثر سیلیکات سدیم روی پایداری محلول پراکسیدها   ۲۴
– مرسریزاسیون   ۲۵
اثر قلیا بر روی الیاف سلولزی   ۲۷
اثر مرسریزاسیون بر روی ساختمان و خواص لیف   ۲۸
الف- اثر مرسریزاسیون روی ساختمان لیف پنبه   ۳۰
ب- اثر مرسریزاسیون روی خواص لیف   ۳۰
– عوامل موثر در عملیات مرسریزاسیون   ۳۱
الف- اثر دما   ۳۲
ب- اثر زمان   ۳۳
ج- اثر غلظت   ۳۴
د- نوع قلیا   ۳۴
هـ- نیروی کشش   ۳۵
و- اثر مواد مرطوب کننده   ۳۶
– چاپ   ۳۷
مقدمه   ۳۷
چاپ با رنگدانه ها (پیگمنت)   ۳۸
غلظت دهنده های مناسب برای رنگدانه ها   ۴۰
الف- غلظت دهنده امولسیون   ۴۰
ب- غلظت دهنده نیم امولسیون   ۴۰
ج- غلظت دهنده مصنوعی   ۴۱
– عملیات تکمیل مقدماتی پارچه های بافته شده پنبه- پلی استر   ۴۱
پخت پارچه های پنبه- پلی استر   ۴۳
سفیدگری پارچه های پنبه- پلی استر   ۴۵
– انجام عملیات آزمایشگاهی با توجه به دستورالعملها ونسخه‌های موجود روی
مخلوط پنبه – پلی استر   ۴۵
الف- عملیات آهارگیری روی مخلوط پنبه- پلی استر   ۴۷
ب- عملیات پخت روی مخلوط پنبه- پلی استر   ۴۸
ج- عملیات سفیدگری مخلوط پنبه- پلی استر توسط آب اکسیژنه   ۵۰
د- عملیات مرسریزاسیون روی مخلوط پنبه- پلی استر   ۵۱
– چاپ نمونه های تکمیل شده توسط پیگمنتها   ۵۴
نحوه تهیه غلظت دهنده امولسیون   ۵۵
نقش اوره در خمیر چاپ   ۵۶
نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ   ۵۷
– نتایج به دست آمده بعد از چاپ نمونه های تکمیل شده   ۶۱

مقدمه

عملیات تکمیل مقدماتی پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر:

منظور از عملیات تکمیل مقدماتی، عملیاتی است که کالای خام را برای رنگرزی و چاپ و یا عرضه به صورت سفید آماده می‌سازد. این عملیات ممکن است با توجه به کاربرد و خواص مطلوب در مراحل مختلف تولید مثل: الیاف باز، فتیله، نخ و پارچه انجام گیرد.

در مقابل این عملیات، تکمیل مکانیکی و یا تکمیل عالی قرار دارد که عملیاتی است که جهت بخشیدن بعضی از خواص مثل افزایش خاصیت ایزولاسیون گرمایی، ضد چروک، ضدآب و غیره به کالای سفید و یا رنگی می‌باشد که ممکن است به صورت شیمیایی و یا مکانیکی انجام شود. در حالت کلی واژه تکمیل شامل مقدمات، تکمیل مکانیکی و تکمیل عالی است.

انجام عملیات تکمیل مقدماتی یکنواخت، تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در عملیات رنگرزی و چاپ می‌باشد. از این رو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و موثر این عملیات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد.

به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجائیکه این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند نکات زیر کمک زیادی به پائین‌ آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

۱- مداوم کردن عملیات

۲- انجام عملیات مختلف در یک مرحله

۳- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پائین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

۱- درجه بالا و یکنواخت خوب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

۲- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

۳- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه بر اثر عملیات تکمیل

۴- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

۵- رطوبت یکنواخت.

تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشند لذا لازم است بمنظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیل اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرار داد در غیر این صورت امکان برطرف کردن آنها ضمن و یا پس از عملیات تکمیلی براحتی میسر نخواهد بود.

ناخالصیها و عیوب موجود در روی پارچه‌های خام را می‌توان در سه گروه بیان کرد.

۱- ناخالصیهای مواد اولیه مانند خار و خاشاک- رنگ- الیاف خشن و ضخیم Kemp

۲- عیوب ریسندگی: مانند گره‌ها و پیوندهای نامناسب در نقاط نازک و کلفت نخ و همچنین لکه‌های حاصل از روغن‌هایی که برای روغنکاری ماشین‌آلات مصرف شده است.

۳- عیوب بافندگی: مانند پاره‌گیهای نخهای تار و پود- اشتباه در شانه و سایه‌دار شدن طولی پارچه- اشتباه در تراکم پود و یاکو بیده شدن پود و سایه دار شدن عرضی پارچه- اشتباه در چله کشی- اشتباه در پودگذاری و همچنین اثر روغنهای ماشین‌آلات بافندگی در پارچه.

عوامل موثر در عملیات تکمیل:

برای به دست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل موثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت این عوامل عبارتند از:

۱- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه و حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در پارچه

۲- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب به طوری که هر گاه پارچه در حالت خشک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پائین و یا تحت تاثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

۳- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

۴- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیل و یا شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات تکمیل مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و PH محیط.

۵- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد. مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب عملیات تکمیلی را دارد در صورتی که پارچه‌ای که در بافت آن از نخهای فانتزی استفاده شده باشد عملیات تکمیلی را محدودتر می‌سازد. اثر نخ و ساختمان پارچه در عملیات تکمیلی در پارچه‌های تریکو باف محسوستر می‌باشد و اکثر پارچه‌های تریکوباف را بعلت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیل معمولی قرار داد.بنابراین هر چقدر ساختمان پارچه پیچیده‌تر باشد انجام عملیات تکمیلی در روی آن محدودتر شده و یا اینکه مستلزم عملیات تکمیلی و با روشهای تکمیلی بخصوص خواهد بود.

باید اضافه کرد که صنعت و هنر عمل تکمیل در درجه اول بستگی به تجربه عملی و مهارت شخص تکمیل کننده و در درجه دوم بستگی به اطلاعات عملی از ماهیت فیزیکی و شیمیایی پارچه و مواد تکمیلی دارد تا توسعه و پیشرفتهای جدیدی را در این صنعت عرضه کند.

مراحل مختلفی را که ممکن است پارچه‌های پنبه‌ای و یا مخلوط پنبه- پلی استر تکمیل شوند به قرار زیر می‌باشد:

۱- پرزسوزی        ۲- آهارگیری  ۳- پخت        ۴-سفیدگری ۵- مرسریزاسیون

اینک به شرح تک تک این عملیات می‌پردازیم:

پرزسوزی:

منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ در آورده و سطح پارچه را می‌گیرد. پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می‌گذارد به این ترتیب که بعد از عملیات رنگرزی و چاپ این الیاف روشن‌تر از رنگ بافت به نظر می‌رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در عملیات چاپ می‌کاهد و کسب جلا را برای پارچه مشکل می‌سازد. در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است، این الیاف در پارچه جدا شده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آنکه در چاپ تخت (اسکرین) به تیغه یا پاروی ماشین چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد. برای جلوگیری از این اثرات منفی، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می‌گردد در عملیات پرزسوزی پارچه در حالت کاملاً باز و تحت کشش با سرعتی بین ۵۰ تا ۳۰۰ متر در دقیقه از مقابل مشعل می‌گذرد این عمل را می‌توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد. به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذهای پارچه، بهترین وسیله پرزسوزی است. بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد از آهارگیری می‌باشد. زیرا بر اثر جدا شدن آهار از نخ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می‌گردد. از آنجایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد معمولاً پرزسوزی قبل از آهارگیری انجام می‌شود. پرزسوزی قبل از آهارگیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد از آهارگیری دارد و نایکنواخت‌تر می‌باشد. در پرزسوزی مخلوط پنبه- پلی استر ممکن است گلوله‌های کوچک ذوب شده پلی‌استر سطح پارچه را فرا گیرد. این گلوله‌ها در رنگرزی، رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده و ظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می‌سازد. در صورت وجود چنین عیبی می‌توان پرزسوزی پارچه‌های پنبه- پلی‌استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد. شایان توجه است که در پرزسوزی باید پرز به صورت موثر سوخته شده و در عین حال به پارچه صدمه‌ای وارد نیاید. واضح است که یکنواختی پرزسوزی دارای اهمیت فراوان بوده و در نظر گرفتن نکات زیر به کسب آن کمک می‌کند:

۱- یکنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه

۲- یکنواخت بودن فاصله پارچه از شعله

۳- فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین

ماشین پرزسوزی مجهز به چهار کوره می‌باشد که در صورت احتیاج می‌توان از دو شعله برای هر طرف پارچه استفاده کرد در این ماشین هوا به داخل پمپ شده و بعد از مخلوط شدن با گاز به کوره تغذیه و مشتعل می‌گردد. سیلندرهای کوره‌ها توسط جریان آب، سرد می‌گردند و در صورت عدم جریان آب سرد، امکان ذوب شدن سیلندرها وجود دارد. در موقع تعویض پارچه، کوره‌ها توسط سوییچ الکتریکی به عقب برگشته تا از سوختن پارچه جلوگیری گردد پارچه‌های ظریف بعد از ترک ماشین پرزسوزی معمولاً از یک مخزن آب گذشته و پس از عبور از یک جفت غلتک فولادی پیچیده می‌شود. مخزن آب علاوه بر خاموش کردن جرقه‌های احتمالی روی پارچه، عمل شستشو را نیز تا حدودی انجام می‌دهد و می‌توان به آن مواد آهارگیر اضافه نمود. پارچه‌های ضخیم معمولاً از مخزن آب عبور نکرده و مستقیماً غلتک می‌گردند. روی بعضی از ماشینهای پرزسوزی ممکن است غلتک خشک کنی جهت خشک کردن کامل پارچه قبل از ورود به ماشین قرار داشته باشد و همچنین ممکن است که غلتکهای جرقه‌گیر در آخرین قسمت ماشین قرار داده شود تا از حمل جرقه توسط پارچه‌ جلوگیری بعمل آید. سرعت معمولی پرزسوزی برای پارچه‌های ظریف حدود ۲۲۰-۲۰۰ متر در دقیقه و برای پارچه‌های ضخیم حدود ۱۲۰ متر در دقیقه می‌باشد. پارچه را ممکن است که از یک و یا هر دو رو پرزسوزی نمود.

آهارگیری:

آهاری که در مرحله مقدمات بافندگی به منظور حفظ نخهای تار از سایش و گسیختگی و در نتیجه بالا بردن راندمان ماشین بافندگی به آنها اضافه گردیده است در رنگرزی و در عملیات چاپ زاید بوده و باید در اولین فرصت از پارچه جدا گردد.

برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن است:

۱- آهارگیری با اسید                  ۲- آهارگیری با روش تخمیر

۳- آهارگیری با اکسید کننده‌ها      ۴- آهارگیری با آنزیم

آهارگیری با اسید:

پارچه پنبه‌ای را که قبلاً پرز سطح آن گرفته شده است از محلول ۵/۰- ۱ درصد اسید سولفوریک عبور می‌دهند و در حرارت ۴۰ درجه سانتیگراد بمدت ۴ ساعت انبار می‌کنند تا آهار نشاسته آن متلاشی شود و سپس کالا را قبل از خشک شدن شستشو می‌دهند قبل از شستشو نباید کالا را خشک کرد زیرا غلظت اسید بعلت مهاجرت و تجمع در نقاط معین افزایش پیدا کرده و کالا را متلاشی می‌سازد محلول اسید رقیق علاوه بر تجزیه آهار نشاسته کالا، مقداری از ناخالصیهای کالای سلولزی را نیز برطرف می‌سازد.

آهارگیری با روش تخمیر:

پارچه آهار دار را پس از پرزسوزی و خروج از جعبه اختناق بصورت لایه لایه در حوضچه‌هایی انباشته می‌کنند و بمدت ۲۴ ساعت در حرارت مناسب به حال خود نگه می‌دارند که بدین ترتیب این خیساندن طولانی کمک به برطرف شدن آهار نشاسته و بعضی از ناخالصیهای دیگر محلول در آب می‌کند. باکتریهایی که بصورت طبیعی در آب وجود دارند در حرارت ۴۰-۲۵ درجه سانتیگراد تکثیر پیدا کرده و در نتیجه تولید آنزیمی می‌کنند که موجب تجزیه نشاسته می‌شود و نشاسته تجزیه شده در شستشوی بعدی با آب برطرف می‌شود. در این روش فعل و انفعالات شیمیایی و تخمیر حاصل قابل کنترل نبوده و محصولات جانبی نامطلوب مانند کپک و غیره نیز به دست می‌آید که بعضز از این مواد باعث تجزیه سلولز می‌گردد.

آهارگیری با مواد اکسید کننده:

مواد اکسید کننده مثل پرآمونیم سولفات و برومیت سدیم را می‌توان برای آهارگیری به کار گرفت ولی این مواد برخلاف آنزیمها به ساختمان سلولز حمله برده و با کوتاه‌کردن طول ماکرومولکول سلولز (کاهش درجه پلی مریزاسیون) باعث تضعیف الیاف و پارچه می‌گردند، از آب اکسیژنه هم می‌توان به این منظور استفاده نمود ولی از آنجایی که برای آهارگیری موثر، بایستی این عمل چند مرتبه تکرار گردد به کار گرفتن آب اکسیژنه مقرون به صرفه نمی‌باشد.

leonil EB مخلوطی از مواد اکسید کننده و مواد کمکی می‌باشد که طبق ادعای تولید کننده ضمن آهارگیری از وارد آمدن صدمه به الیاف سلولزی، به مقدار زیادی جلوگیری می‌کند. و نتیجه آهارگیری با آن در مقایسه با پرسولفات بهتر و یا برابر می‌باشد. به کمک این ماده آهارگیر می‌توان مراحل آهارگیری، پخت و سفیدگری را در یک مرحله انجام داد.

آهارگیری با آنزیم:

یکی از بهترین روشهای برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره‌هایی است که حاوی آنزیم مناسب می‌باشد. این آنزیمها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها می‌باشند و از نظر شیمیایی پروتئین‌هایی هستند با وزن مولکولی زیاد و با کاتالیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت و PH محدودی عمل می‌کنند. نام گذاری و طبقه‌بندی آنزیمها بر مبنای نام ماده‌ای که باید تجزیه گردد مشخص می‌شود.

مثلاً آنزیمهایی که آمیلوز و آمیلوپکتین یعنی آهار نشاسته را تجزیه می‌کنند آمیلازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی که سلولز را تجزیه می‌کنند سلولازها هستند و آنزیمهایی که پروتئین را تجزیه می‌کنند پروتازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی که ژلاتین را تجزیه می‌کنند ژلاتازها نامیده می‌شوند که پروتازها و ژلاتازها بطور کلی جزء آنزیمهای پروتئینی می‌باشند. آنزیمهایی که برای تجزیه مواد آهاری بکار می‌روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می‌شوند:

۱- آنزیمهای دکسترینوژنیک تولید کننده دکسترین یا آلفا آمیلازها

۲- آنزیمهای ساکاروژنیک تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می‌دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می‌گردد و آنزیمهای آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده یعنی آمیلوز را نیز تجزیه می‌کنند به طوری که هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیالیت خمیر و سپس تبدیل نشاسته به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می‌گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو مولکول گلوکز را دارد.

آمیلاز آلفا و بتا بطور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می‌کنند اما محلی که فعل و انفعالات در ملکول صورت می‌گیرد متفاوت است به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را بطور راندم پاره و احیاء می‌کند درجه پلیمریزاسیون را سرعت کاهش می‌دهد ولی آمیلاز بتا زنجیر ملکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیاء می‌کند و طول ملکول را بتدریج کوتاه می‌سازد. لذا جهت آهارگیری‌های سریع مناسب نخواهد بود.

برای تهیه آنزیم، باکتری را در محیط مناسب (مانند مخمر آبجو قبل از تخمیر) و تحت شرایط کنترل شده بمدت یک هفته کشت می‌دهند تا حداکثر آنزیم در محیط حاصل شود و افزایش تشکیل در آنزیم مشاهده نگردد سپس باکتری را توسط سانتریفوژ جدا کرده و مایع آن برای تهیه آنزیم بکار می‌رود.

به طور کلی، ثبات و فعالیت آنزیمها به فاکتورهای مختلفی مثل PH، درجه حرارت، یونهای فلزی، مواد اکسید کننده و مواد تر کننده و پاک کننده بستگی دارد.

۱- اثر PH و درجه حرارت:

جدول زیر PH و درجه حرارت فعالیت ایده‌آل و همچنین PH و درجه حرارتی را که آمیلازها فعالیت خود را از دست می‌دهند نشان می‌دهد.

۲- اثر یونهای فلزی:

یونهای مس، روی، جیوه، نیکل و کبالت از قدرت آنزیمها کاسته و یونهای فلزی قلیایی خاکی به ثبات آنزیمها کمک می‌کنند.

 ۳- اثر مواد تر کننده و پاک کننده (دترجنت)

مواد ترکننده و پاک کننده‌های غیر یونی بر عمل آنزیمها اثر نسبتاً مثبتی داشته و مواد یونی دیگر کم و بیش اثر منفی دارند.

۴- اثر مواد اکسید کننده:

مواد اکسید کننده مقداری از قدرت آنزیم‌ها را کاهش می‌دهند.

۵- اثر مواد محافظ:

فنل و فرمالدئید، بعنوان محافظ نشاسته، اثر منفی روی فعالیت آنزیمهای آهارگیر نداشته ولی اسید سالیسیلیک از فعالیت آنزیمها می‌کاهد.

عمل آهارگیری بعد از آغشته شدن پارچه به محلول محتوی آنزیم شروع می‌گردد به این ترتیب که نشاسته ابتدا متورم شده و پس از کوتاه گردیدن طول ماکرو مولکول به صورت محلول در آب بیرون می‌آید این دو به زمان احتیاج داشته که ممکن است با توجه به نوع نشاسته به ۲۰ ساعت بالغ می‌گردد. تر شدن یکنواخت و سریع عامل مهمی در آهارگیری می‌باشد تورم و کوتاه شدن ماکرو مولکول و در نتیجه انحلال نشاسته با افزایش حجم محلول موجود در اطراف نشاسته سریعتر می‌گردد این امر در آهارگیری به روش مداوم و یا نیمه مداوم دارای اهمیت می‌باشد.

ظرفیت جذب محلول توسط هر پارچه محدود می‌باشد که بستگی به ساختمان و نوع الیاف آن دارد بعنوان مثال پارچه با بافت کم تراکم، ظرفیت جذب محلول بیشتری را نسبت به پارچه با بافت پرتراکم دارد. به طور کلی ظرفیت حداکثر جذب محلول، مجموع محلول جذب شده توسط الیاف که باعث تورم آنها می‌گردد و محلولی که منفذهای باز بافت پارچه را فرا می‌گیرد، می‌باشد. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، تمام منافذ پارچه بعد از پر شدن با محلول پر گردیده و سپس محلول، حرکت به داخل الیاف را شروع نموده و باعث تورم می‌گردد. به این ترتیب از محلول اولیه که منافذ پارچه را فرا گرفته بود کم می‌گردد. لازم به تذکر است که محلول جذب شده توسط الیاف عملاً در آهارگیری نقشی را نداشته و فقط محلول باقی مانده در منافذ بین الیاف در آهارگیری مهم می‌باشد. الیاف سلولزی عملاً به حدود ۳۰ ثانیه برای جذب محلول احتیاج دارند بنابراین جهت کسب اطمینان از جذب محلول حداکثر توسط پارچه بایستی به الیاف وقت کافی داده شود. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، عملاً زمان بسیاری کمتری جهت جذب محلول به پارچه داده می‌شود. بکارگرفتن مواد تر کننده که اثر منفی بر فعالیت آنزیمها نداشته باشند باعث سریعتر شدن جذب محلول می‌گردد چنانچه پارچه در حدود پانزده ثانیه با محلول در تماس باشد تر کننده‌های موثر درصد بالایی از جذب محلول حداکثر را مطمئن می‌سازد ولی چنانچه سرعت پارچه به حدی برسد که زمان تماس پارچه با محلول از ۵ ثانیه کمتر باشد جهت آهارگیری موثر باید پارچه یک مرتبه پد گردیده و بعد از باقی ماندن به مدت کافی در هوا دوباره وارد حمام گردیده و مجدداً پد گردد. آهارگیری به کمک آنزیم دارای این عیب است که امکان ادغام آن با عملیات دیگر مثل پخت و سفیدگری وجود ندارد. در حالی که انجام آهارگیری با مواد اکسید کننده (Leonil EB) همزمان با عملیات مقدماتی دیگر در یک مرحله امکان‌پذیر می‌باشد.

آهارگیری آهارهای محلول درآب:

آهارهای محلول در آب فوراً در آب حل نگردیده بلکه ابتدا متورم شده و به صورت ژل در می‌آیند و سپس شروع به حل شدن می‌کنند. وجود آب کافی با توجه به جذب آب توسط الیاف مهم می‌باشد و مخصوصاً در شستشوی مداوم باید مطمئن گردید که آب و مدت زمان کافی جهت انحلال کامل آهار وجود دارد. تورم آهار در شستشو به درجه حرارت و مدت زمان خشک شدن آهار در آهارزنی بستگی زیاد دارد و با افزایش این دو عامل، سرعت تورم آهار کاهش یافته و در نتیجه حل شدن آهار به زمان بیشتری احتیاج پیدا می‌کند. این پدیده را که نتیجه مستقیم خشک شدن بیش از حد آهار می‌باشد هیسترسیس حلالیت می‌نامند. بعبارت دیگر حلالیت آهار قبل و بعد از خشک شدن متفاوت می‌باشد. علاوه بر خشک کن دستگاه آهار، پرزسوزی پارچه قبل از آهارگیری به هیسترسیس انحلال کمک کرده و انحلال آهار را مشکل‌تر می‌سازد. با توجه به اینکه یک لیف سلولزی که در درجه حرارت پائین متورم شده، بر اثر ازدیاد حرارت آب را به صورت بخار از خود دور می‌سازد و اصطلاحاً عرق می‌کند. چنانچه پارچه‌ای در نظر گرفته شود که در درجه حرارت پائین با محلول آهارگیر آغشته شده باشد و سپس حرارت آن افزایش یابد بر اثر تبخیر، پوشش آهاری از آنها جدا شده و به سرعت انحلال آنها افزوده می‌شود به این پدیده سینرسیس حلالیت گفته می‌شود که متضاد هیسترسیس می‌باشد.

با توجه به پدیده هیسترسیس و سینرسیس رعایت نکات زیر به انحلال آهار سرعت می‌بخشد:

۱- جلوگیری از خشک شدن بیش از حد آهار

۲- بکار گرفتن مواد تر کننده در محلول آهارگیر

۳- مدت زمان کافی جهت جذب محلول آهارگیر حداکثر قبل از گذراندن پارچه از غلتکهای فشار دهنده (فولارد)

۴- مدت زمان کافی جهت تورم

۵- آبکشی با آب جوش و یا بخار دادن قبل از شستشوی نهایی

پخت:

پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می‌باشد که به آن زیردستی نرم می‌بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می‌سازد. این مواد همچنین باعث سفیدگری و رنگرزی نایکنواخت می‌گردند. جهت جداکردن ناخالصی‌های پنبه از پخت استفاده می‌شود. چربی و موم پنبه از الکلهای الیفاتیک (تعداد کربن‌ ۲۴ تا ۳۰ عدد)، اسیدهای چرب (تعداد کربن ۱۵ تا ۳۳ عدد)، استرهای آنها، هیدروکربن‌ها (به مقدار ۱۰ تا ۱۲ درصد موم) و مشتقات کلسترول (به مقدار ۱ تا ۲ درصد) تشکیل شده است اسید گلوتامیک و اسید اسپارتیک در بین پروتئین‌های همراه پنبه خام شناسایی شده‌اند.

جدول زیر ناخالصی‌های طبیعی همراه پنبه را نشان می‌دهد.

مواد آلی دیگر همراه پنبه هیدروکربنهای محلول و اسیدهای آلی مثل اسید مالئیک می‌باشند. علاوه بر ناخالصیهای فوق‌الذکر، در زمان برداشت محصول و در ماشین پنبه پاک‌کنی، مقداری ناخالصی به شکل برگ، پنبه‌دانه و پوسته‌های خرد شده با پنبه مخلوط می‌گردد که در رنگرزی معمولاً پر رنگ‌تر از پنبه نمایان می‌شود این مواد اثر منفی روی زیردست پارچه و زیبایی کالا دارد. بنا به دلایل فوق زدودن این ناخالصی‌ها از پارچه پنبه‌ای ضروری است. گرچه جدا شدن چربیهای همراه پنبه از آن باعث نفوذ بیشتر آب در پارچه می‌گردد به هر حال باقی ماندن مقدار کمی چربی روی پنبه زیردست لیف را بهبود می‌بخشد از این رو می‌بایستی سعی شود تا از به صفر رساندن چربی پنبه جلوگیری گردد. در فرآیند پخت پارچه پنبه‌ای در محلول قلیا و در دمای ۱۰۰ تا ۱۳۰ درجه سانتیگراد پخت می‌گردد چنانچه پخت در حرارت جوش انجام شود آنرا پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آنرا پخت تحت فشار می‌نامند که امروزه به ندرت از پخت تحت فشار استفاده می‌گردد. در حین پخت، چربیها صابونی شده و صابون حاصل، خود به جدا شدن ناخالصی‌های دیگر از پنبه کمک می‌کند پکتین‌ها و پروتئین‌ها به مولکولهای کوچکتر مبدل و در نتیجه در آب حل گردیده و از پنبه جدا می‌شوند جدا شدن کامل پکتین‌ها و پروتئین‌ها برای پارچه‌هایی که بعداً با کلر سفیدگری خواهند شد اهمیت زیادی دارد در غیر این صورت خطر تشکیل کلروامین وجود دارد. کلروامین که به سختی از کالا جدا گردیده و اثر زردی روی پارچه می‌گذارد و به علاوه باعث تضعیف الیاف می‌گردد گرچه پوسته‌های خرد شده مواد خارجی دیگر در پخت به طور کامل از الیاف جدا نمی‌شود ولی بر اثر هیدرولیز شدن، زدودن آنها در مرحله سفیدگری آسانتر می‌شود. در پخت، اکسیژن هوا و قلیا قادر به صدمه زدن به الیاف پنبه می‌باشد به هر حال در پخت تحت فشار بر اثر بسته‌بودن سیستم و استفاده از قلیای کمتر خطر رسیدن صدمه به الیاف پنبه کمتر می‌باشد پخت تحت فشار ناخالصی‌های همراه پنبه را سریعتر و موثرتر جدا می‌کند و تشکیل بیشتر صابون را باعث می‌گردد بعد از انجام پخت شستشوی موثری جهت جدا کردن ناخالصی‌ها لازم می‌باشد. استفاده از مواد تر کننده مقاوم در مقابل قلیا، پخت را یکنواخت‌تر و موثرتر می‌نماید.

پارچه خام با توجه به مقدار ناخالصی همراه خود ممکن است بعد از پخت بین ۳ تا ۷ درصد سبک گردد جهت کاهش صدمه وارد بر الیاف پنبه اکسیداسیون در ضمن پخت می‌توان مواد احیاء کننده ویژه به حمام پخت اضافه نمود استفاده از این مواد، همچنین به کار گرفتن مقدار بیشتری سود سوزآور را امکان‌پذیر می‌سازد. مقدار سودسوزآور برای پخت، بدون مواد احیاء کننده محافظ الیاف، در حدود ۹ تا ۱۹ گرم در لیتر می‌باشد.

سفیدگری:

تمام مقالات و پایان نامه و پروژه ها به صورت فایل دنلودی می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید.