مراحل تولید کاشی

تقسیم بندی اجزای خط تولید شامل :‌

۱ –  دپو، سنگ شکن ( سیلوی خاک ، باکس فیدرو … )

مرحله اول ـ آسیاب کردن و خردکردن :

آسیاب کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است . این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می‌یابد. با این وجود هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد با اندازه درشت نیست بلکه هدف از آن فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد . بطور کلی دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد. با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش‌های شیمیایی کاملتری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم .

۲- واحد آماده سازی مواد اولیه ( بالمیل ، واحد بدنه سازی )

همانطور که می‌دانید مواد اولیه صنایع سرامیک به سه دسته تقسیم می‌شوند : مواد اولیه پلاستیک، نیمه پلاستیک و مواد اولیه غیر پلاستیک. حال به شرح و توضیح هر قسمت می‌پردازیم :

۳- اسپری درایر (Spray-drying) :

Spray drying فرآیند شناخته شده‌ای برای جدا کردن آب یا هر مایع دیگری از محلول یا سوپانسیون می باشد . فرآیند فوق در ماشین آلات خاصی به نام Spray-drying   صورت می‌گیرد که عمدتاً برای تولیدات صنعتی بکار می رود . تبخیر هر مایعی پس از حرارت دادن مناسب آن و با توجه به قوانین فیزیکی معروفی آغاز می شود

وظیفه و نقش اسپری درایر ها :

بدیهی است که تبخیر یک مایع زمانی سریعتر است که فرآیند در آن انجام میگیرد، بزرگتر باشد .در اسپری درایر ها این اصل با پخش کردن بسیار ریز مایع با استفاده از وسایل مناسبی که به دو گروه اصلی متفاوت تعلق دارند ، بکار برده می شود :

(a  disk sprayers     (اسپری کننده های دیسکی)

(b   spray –nozzles       (دهانه های اسپری)

هنگامی که مایع اسپری می شود با جریان گاز گرم برخورد می‌کند و باعث تبخیر سریع آب می گردد، گاز با بخار آب مخلوط می شود و از طریق یک سیستم خروجی مناسب تخلیه می‌شود . اکنون ماده خشک شده از محتوای مایع آن جدا شده است و به شکل پودر یا دانه ها و ذرات با اشکال مختلف جمع آوری می شود . مزیت اسپری درایر کردن عمدتاً امکان تولید ماده‌ای با خواص فیزیکی و شیمیایی ویژه و به شکل دانه ای که باعث لغزیدن آسان آنها می‌گردد، می باشد که تمام اینها توسط فرآیند بسیار ساده ای قابل حصول است .

مزایای سیستم اسپری درایینگ :

در زیر خلاصه وار به بررسی مزایای این سیستم می پردازیم :

۱ـ فرآیند مداوم

۲ـ صرفه جویی در تعداد عملیات

۳ـ صرفه جویی در فضای مورد نیاز

۴ـ استفاده از حرارت تلف شده

۵ ـ استحکام گرانولهای بدست آمده

۶ ـ انعطاف پذیری در قرار گرفتن ، ترتیب و طراحی اجزای اسپری درایر

۷ـ بالا بودن راندمان و پایین بودن هزینه راه اندازی و نصب

۸ـ سیالیت زیاد گرانولهای تولید شده و عاری بودن گرانولها

۹ـ سهولت پرس شدن

۱۰ـ یکنواختی در شکل و اندازه دانستیه گرانولهای تولید شده بصورت تو خالی و تو پر و قابلیت کنترل آنها

۱۱ـ سرعت عمل خشک کردن

معایب و نقاط ضعف سیستم اسپری درایینگ :

۱ـ خوردگی محفظه خشک کردن

۲ـ سایش سر نازلها و سوراخ پخش کننده ها و دیسکهای گریز از مرکز

۳ـ انعطاف نا پذیری در ویژگی های عملکرد نازلها

۴ـ گرفتگی نازلها و سوراخ پخش کننده ها و دیسک های گریز از مرکز

۵ـ بالا بودن هزینه گرم کردن گاز

۶ـ سایش سیلکون ها و تجهیزات جداسازی گرد و غبار

ماهیت پودر گرانوله بدنه :

پودر بدنه معمولاً به صورت گرانوله هایی است که اندازه ای در محدوده بین  ۱۰۰-۵۰۰  nm  دارند و هر گرانول از مقدار زیادی از ذرات ریزتر تشکیل شده است . اگر ما کره هایی به قطر یک میکرون را به عنوان قطر یک ذره رسی در نظر بگیریم و اندازه قطر یک ذره فیلر (  سیلیس و دیگر ذرات سخت و درشت دانه ) و یا گداز آور (فلاکس ) را ده میکرون فرض کنیم آنگاه به آسانی میتوان محاسبه کرد که یک گرانول یا دانه کروی شکل به قطر ۱۰۰ میکرون می تواند از حدود ۱۰۰۰ ذره گدازه آور یا فیلر و  ۱۰^۶  ذره رسی تشکیل شده باشد اگر عمل آمیختن مواد سازنده بدنه بطور کامل انجام شده باشد ، هر گرانول مبین جهانی پر از ذرات رسی و گداز آور و فیلتر است که نسبت حضور آنها در یک گرانول همان نسبت حضور آنها در مخلوط مواد بدنه بوده و خواص این گرانول همان خواص مخلوط مواد بدنه است . مواد سازنده بدنه ها را می توان با آسیاب کردن و مخلوط کردن با دو روش تر یا خشک آماده سازی نمود . در هر روش ، باید در زمان خود مقدار معینی از عوامل چسباننده، روان کننده و … را با توجه به نیاز عملیات پرس پودر به ترکیب مواد بدنه افزود و به روش های مختلف آن را به صورت پودر گرانوله ، یا دانه های غیر کروی مناسب برای پرس پودر تبدیل نمود در این رابطه ماشین آلات و روش هایی ابداع شدند تا ذرات به صورت پودر گرانوله شوند . پن میل (pan mill) از جمله ماشین آلات فوق العاده مؤثر و موفق بود . پس از جنگ جهانی دوم ، صنعت مواد غذایی اسپری درایر (spray  drier  ) را ابداع کرد و این ماشین خیلی زود به عنوان سیستمی برای تولید دانه های اسپری شده با اندازه مطلوب در صنعت سرامیک پذیرفته شد .خشکسائی و در پی آن به صورت گرانوله تبدیل کردن ذرات روشی بود که پس از سیستم اسپری درایر روی کار آمد. در روش اسپری درایر دوغاب بدنه مستقیماً به اسپری درایر تغذیه و به پودر گرانوله تبدیل می شود . پودر حاصل از دستگاه اسپری درایر ریز دانه تر و دارای دانسیته کمتر است اما از نظر اندازه ذرات نسبت به پودر گرانوله حاصل از روش قبل یکنواخت‌تر می‌باشد. به تجربه تعیین شده‌که گرانولهای حاصل از دستگاه اسپری درایر تحت فشارهای lb/in ² 10000ـ۲۰۰۰  به نسبت تراکمی ۵/۲ می رسند . در دستگاه اسپری درایر دوغاب بدنه اتمیزه شده ، در مسیر گاز های گرم اسپری می شود . با بخار شدن رطوبت قطرات اسپری شده ، طی یک عملیات ساده و کنترل شده پودر گرانوله تولید می شود . مزیت این روش آن است که می‌توان عملیات تولید پودر بدنه را به طور مداوم انجام داد و در ضمن می توان گرانوله هایی با ابعاد مختلف و درجه رطوبت دلخواه بدست آورد . لازم به تذکر است که بر اساس محاسبه ، یک قطره ۱۰۰ میکرونی در دمای °C400  ، طی ۱/۰  ثانیه تبخیر می شود . البته آب دوغاب بدنه با سرعت کمتری تبخیر می گردد و معمولاً سرعت تبخیر شدن آب از سطح گرانوله ها بیش از سرعت انتقال آب از داخل گرانوله به سمت سطح آن است . به همین دلیل بجای آنکه گرانوله های اسپری درایر کروی تو پر باشد تو خالی یا پوک هستند . میتوان با استفاده از دفلوکولانتها و یا استفاده از آب کمتر ، سوسپانسیونی روانتر اما با درصد ذرات بیشتر حاصل کرد که با کمک اسپری درایر به دانه های کروی دست یافت .

۴- اسپری درایر

دوغاب تهیه شده توسط واحد بدنه سازی در اسپری درایر توسط نازلها پمپاژ شده و با قرار گرفتن در معرض آتش مشعل در داخل تنوره اسپری به گرانول تبدیل شده و از قیف انتهایی اسپری درایر با درصد رطوبت و دانه بندی تعیین شده جهت مصرف و ادامه تولید خارج و وارد سیلوهای ذخیره جهت همگن شدن درصد رطوبت و دانه بندی ذخیره میشود .

دوغاب استیل تانک در مسیر ورود به اسپری درایر از الک ویبره  تعیین شده همراه با لرزش الک عبور می نماید که در این امر به خاطر گرفتن آشغال دوغاب و سنگ ریزه ها می باشد .

اسپری درایر وظیفه تولید گرانول را بر عهده دارد . دمای مشعل اسپری درایر با توجه به فشار تعیین شده میزان در صد رطوبت مورد نظر ،‌‌‌ تعداد لنزها و نازلهای مورد استفاده ،‌ فشار سیکلون و … تنظیم می گردد .

دوغاب توسط نازلها به داخل تنوره اسپری درایر پاشیده می شود .

تعداد نازلها بسته به شرایط خاک از لحاظ دانه بندی دیگری عوامل دیگر بستگی دارد همچنین قطر هر نازل مثلا“ قطر یکی از نازلها ۲/۲ سانتیمتر و دیگری ۳ سانتیمتر و … می باشد . هر گاه قطر نازل ها از محدوده تعیین شده فراتر رود نشان دهنده فرسودگی نازل بوده و باید عوض شود .

هرگاه برق قطع گردد باید سریع شیر پمپ های مکش را باز نموده تا دوغاب از داخل لوله های اسپری خارج شود که در غیر این صورت دوغاب در سر نازل خشک شده و باعث گرفتگی نازلها می شود و باید نازلها را عوض کرد ظرفیت تولید گرانول توسط اسپری درایر بستگی به مول اسپری درایر تعداد نازلهای به کار گرفته شده ،‌ فشار تعیین شده و حجم دوغاب وارد شده دارد.

اگر دوغاب پمپاژ شده دارای آشغال باشد در دهانه نازلها ایجاد گرفتگی و یا فرسودگی نموده و در نهایت موجب کاهش عمر مصرفی نازلها و قطع جریان مستقیم تولید گرانول می شود . دلیل دیگر اینکه از آنجایی که دهانه نازلها برای پمپاژ حجم مشخصی از دوغاب تنظیم شده است  لذا گرفتگی دهانه نازلها سبب می شود دوغاب کمتری به داخل اسپری درایر پاشیده شد ، و در نتیجه چون حرارت مشعلها با توجه به میزان دوغاب کمتر پاشیده شده بیشتر می شود .

 در نتیجه رطوبت کمتری در گرانولها خواهیم داشت همچنین گرانولها ریزتر می شود زیرا حرارت با توجه به حجم کمتر دوغاب بیشتر می شود و گرانولها خشک تر تولید میشود .

اسپری درایر دارای یک مشعل می باشد که توسط یک فن قوی حرارت با سرعت در فضای اسپری پراکنده شد و سبب خشک کردن بخارات ایجاد شده توسط کانالی از بالای اسپری درایر خارج شده و بیرون هدایت می شود اما ذرات و گرد و غبارهای حاصل شده در تنوره اسپری که قدرت خارج شدن از دهانه خروجی اسپری را ندارد توسط یک یک کانال فرعی به نام سیکلون که متصل به جداره اسپری می باشد خارج می شود . گرانول تولید شده طریق نوار نقاله ها و توسط الوانتر به داخل سیلوهای پنج گانه با ظرفیت نهایی ۱۰۰ تن خاک ریخته می شود گرانولهای حدود ۲۴ ساعت د داخل سیلوها مانده و ایجینگ شده تا به رطوبت یکنواختی برسد و در نهایت برای مرحله بعدی یعنی شکل دهی آماده گردد .

۵- پرس و درایر

عوامل روی کار آمدن تکنیک پرس پودر بدنه‌های سرامیکی را نمی‌توان دقیقاً بیان نمود. شاید به دلیل فرم دادن قطعه‌ای با ابعاد دقیق و یا پیدا کردن راهی برای فرم دادن مواد خام غیر پلاستیک، مخصوصاً در ارتباط با بعضی از انواع دیرگدازه‌های خاص، و یا کاهش دادن انقباض خشک شدن بوده باشد که روش پرس پودر ابداع شده است و شاید حتی پرس پودر بدنه‌های سرامیکی از طریق صنعت متالوژی و از تکنیک پرس پودر فلزات اقتباس شده باشد چرا که متالوژیستها پیش از سرامیکها با روش پرس پودر فلزات آشنا بوده‌اند. در هر حال شکل دادن پودر بدنه‌های سرامیکی در صنعت سرامیک جایگاه خاصی پیدا کرده است و حتی می‌توان گفت امروزه از جمله زمینه‌های اصلی کاربرد تکنیک پرس پودر، کاربرد آن در صنعت سرامیک است چرا که در این صنعت، محصولات بسیار متنوعی را می‌توان با این تکنیک شکل داد. اولین تولید به روش پرس پودر در سال ۱۸۴۰ در انگلستان و در رابطه با شکل دادن دکمه‌های پرسلانی گزارش شده است. در آن زمان، شخصی به نام پروسر (Prosser) در بیرمنگهام (Birmingham) با بکار انداختن یک دستگاه پرس توانست کار قابل ملاحظه‌ای را انجام دهد. البته یک فرانسوی به نام بری‌یر (Briare) با بکار انداختن پرسی که در هر ضربه دستگاه ۵۰۰ دکمه را شکل می‌داد از او سبقت گرفت. چند سال بعد، یعنی در حدود سال ۱۸۵۰، تولید انبوه کاشی‌های کف و دیواری پرس پودر و با اعمال فشار تک‌محوری شروع شد. آلمانیها در اوایل قرن بیستم و بعد از آنها، آمریکائیها در حدود سال ۱۹۳۰ از این روش برای فرم دادن مقره‌های (عایق‌های) الکتریکی استفاده کردند.

۱ـ شکل گرفتن گرانولها در پرس

۲ـ توضیحاتی از پرسهای مورد استفاده :

– شکل گرفتن گرانولها در پرس :

بعد از تهیه گرانول و وارد شدن گرانول به خط تولید مرحله شکل دهی شروع می شود ابتدا توسط نوار نقاله ها گرانول به بالای سر پرسها هدایت می شود و در داخل سیلوهای پ شت پرس ریخته می شود بدین طریق که خاک سیلو که بیرون آمد به بالای بلات فورم ( مجراهای عبور خاک ) برده می شود و بعد وارد تقسیم بندهای پرسها می شود و سپس وارد هر یک از بوپرهای پرس می شود و توسط شلنگ F3 وارد قیف خود پرس شده و توسط تورها یا الک خاک وارد کارول دستگاه پرس می شود.

ـ  توضیحاتی از پرسهای مورد استفاده :

پرس از سر قسمت اصلی تشکیل یافته است

۱ـ شارژ ( کارول )

۲ـ هیدرولیک

۳ـ بدنه پرس

و این سه قسمت به وسیله تابلوهای Magnet Panel  ، Power Panel ، Control Panel با هم در ارتباط و کنترل می گردند .

 ۱ـ شارژ :

شارژ ( کارول ) میز متحرکی است که تشکیل یافته از یک تیغه در جلوی میز ( جهت حمل بیسکویتها ) بعد از آن شبکه هایی که حمل کننده خاک می باشند .

شارژ در پرس دو وظیفه را بر عهده دارد :

۱ـ بیرون راندن بیسکویتهای تولیدی سیکل قبل

۲ـ تأمین خاک مورد نیاز قالبها

شارژ دارای دو نوع حرکت یکی حرکت رفت و دیگری حرکت برگشت می باشد که در حرکت رفت فقط بیسکویتهای آماده را روی میز کانوایر هدایت کرده و در حرکت برگشت با توجه به پارامترهای داده شده عمل خاکریزی را تندتر و یا کندتر می کند .

سرعت شارژ در مراحل رفت و برگشت هر کدام به چند دسته تقسیم می شوند که با توجه به سرعتهای انتخابی می توان سیکل را کم و زیاد نمود ( البته با در نظر گرفتن نوع قالب ، تعداد قالبها ، مراحل خاکریزی مناسب و ….. )

خاک مورد نیاز شارژ توسط Trans Lator ( شوت متحرک شارژ )‌‌ که از هوپر اصلی تغذیه می شود تأمین می گردد که خاک را به طور یکسان در سرتاسر شارژ تخلیه مینماید . وجود خاک در شارژ درک آن برای رایانه پرس توسط دو سنسور رطوبتی صورت می گیرد .

۶- تعریف لعاب:

از آن جا که لعابها بخشی از شیشه‌ها هستند، باید اساس شیشه را در علوم مختلف مطالعه کرد. شیشه باید با به کار بردن مفاهیم و اطلاعات علمی تعریف شود. دیدگاههای مختلفی درباره مفهوم لعاب ارائه شده است که مهمترین آنها در این قسمت شرح داده می‌شود. از نظر واژه‌شناسی لعاب به ماده شیشه‌ای می‌گویند که به عنوان پوشش سطح بدنه‌های سرامیکی و … بکار می رود. لعاب پوشش شیشه‌ای است که به منظور ایجاد ویژگیهایی از قبیل زیبایی و نفوذ ناپذیری در برابر رطوبت در سطح بدنه‌های سرامیکی ایجاد می‌کنند. لعاب، لایه نازک شیشه گونه شفاف (Transparent) یا کدر (opace) است که دارای ساختاری نامنظم (آمورف) یا بلوری است و طی فرآیند تولید فرآورده‌های سرامیکی روی سطح بدنه و پس از گذراندن فرآیند پخت بوجود می‌آید و بسیاری از خواص بدنه سرامیکی را بهبود می‌بخشد. لعاب ساخته شده از مواد معدنی مختلف، روی هر قطعه سرامیکی، پوششی به ضخامت ۴/۰ـ۱۵/۰ میلیمتر ایجاد کرده و به خوبی به سطح بدنه می‌چسبد. لعاب باعث افزایش زیبایی ظاهری قطعات سرامیکی می‌شود و به عنوان عامل دکور مورد توجه قرار می‌گیرد. لعاب یک لایه پیوسته شیشه‌ای یا بلوری است که قبل یا بعد از پخت بدنه بصورت لایه‌ای نازک روی قطعات سرامیک را می‌پوشاند. لعاب به شکل ذراتی است که در اغلب موارد بصورت شناور یا در آب (suspension) آماده می‌شود و قطعات خام و یا پخته سرامیک (بیسکوئیت) به آن آغشته می‌گردد. سپس در کوره در مرحله پخت قرار گرفته و بصورت یک لایه نازک شیشه‌ای یا بلوری درمی‌آید. لعاب آستر یا پوشش شیشه‌ای است که گستره نرمش کمتری نسبت به بدنه سرامیکی دارد. استفاده از لعاب در فرآورده‌های سرامیکی منجر به افزایش کاربرد آنها در زندگی روزمره انسان شده است. زیرا استحکام و قابلیت استفاده از آنها افزایش یافته است. از ویژگیهای مهم لعاب، افزایش پایداری در مقابل ترک است. همچنین از خواص جالب توجه لعابها، مقاومت آنها در برابر اسیدها و قلیایی‌هاست. از آنجا که سطح سرامیکها پس از پخت، معمولاً غیر یکنواخت و ناهموار است برای از بین بردن این ناهمواریها و همچنین به خاطر حفظ نقش، آثار و اشکال، همراه با زیباسازی، سطح قطعات سرامیک با لعاب پوشانده می‌شود. رنگهای زیبای لعابهای رنگی ناشی از اکسیدهای فلزی مختلف است.

۷- تهیه فریت:

یک هنرمند سفالگر تجربی اغلب ممکن است با مشکل تکامل یک لعاب که احتیاجات متعددی را برآورده نماید مواجه شود. هر جزئی از لعاب دارای یک محدودیت خاصی است بنحویکه نباید خیلی زیاد محلول باشد تا ایجاد عیب در لعاب پخته شده نماید و هم اینکه نباید برای مصرف کننده سمی باشد. فریتها، مواد لعاب از پیش پخته و ذوب شده‌ای هستند که عامل جایگزینی برای هنرمند سفالگر درکاربرد لعاب بوده و اغلب برتری مصرف خود را بر مواد خام سرامیکی (لعاب خام) اثبات نموده‌اند. روی هم‌رفته فریتها برخلاف اغلب لعابهای خام کمتر به واکنش شیمیایی رنگ دانه‌های زیر لعابی از خود تمایل نشان می‌دهد. لعابهای فریت‌دار با ظروف هماهنگی بیشتر داشته و رنگهای یکنواخت‌تری حاصل می‌کند. عدم تصاعد گاز در اینگونه لعابها وقوع مواردی نظیر تادل (جوش بدنه) و سوزنک را کاهش می‌دهند. مصرف فریت به سفالکار امکان می‌دهد که با استفاده از عناصری مانند سدیم و پتاسیم دامنه لعابهای خود را گسترش بیشتری بدهد، در صورتیکه اگر خواسته شود که این عناصر با مصرف موادی مانند فلدسپات‌ها در اختیار لعاب قرار داده شوند بخاطر حضور مقدار زیادی آلومنیوم و سیلیس مازاد در فلدسپات نامناسب خواهد بود. در مواردیکه ترکیبات محلول سرب باید به لعاب اضافه شوند، توأم بودن این ماده با فریت احتمال مسمومیت سفالگر را نیز کاهش می‌دهد.

البته معمولاً فریتها اگر بر مبنای وزن با مواد خام لعابها مقایسه شوند بسیار گرانتر تمام می‌شود اما با مصرف فریت عملاً هیچگونه افتی در موقع پخت بوجود نمی‌آید ولی برعکس تا حدود چهل درصد افت در بعضی از لعابهای خام ممکن است حاصل شود لذا قیمت واقعی فریت به ازاء یک واحد خاص از لعاب بسیار کاهش پیدا می‌کند و لذا عملکرد قابل اطمینان لعابهای فریت‌دار به تنهایی افزایش روز افزون آنها را توجیه میکند. با وجود اینکه فریت‌های تجارتی اغلب نیاز سفالکاران را تأمین می‌کند، یک سفالگر مجرب برای تهیه فریت ممکن است دست به تهیه یک فریت بزند. اولین اقدام در تهیه فریت شامل حرارت دادن مواد در یک بوته با دیواره ضخیم و قطعه قطعه کردن آنها با ریختن فریت مذاب در آب سرد و پودر کردن آن به مواد بسیار دانه‌ریز می باشد. روش تهیه فریت مانند تهیه شیشه است. مواد اولیه را وزن کرده و در کوره می‌گذارند تا به صورت شیشه ذوب شده درآید. این ماده مذاب را وقتی که داغ است در ظرف بزرگی از آب خالی می‌کنند تا به دانه‌های ریزی تبدیل بشود سپس این دانه‌ها را آسیا کرده و به صورت لعاب مصرف می‌کنند.

فریت‌ها دارای مقدار قابل توجهی pbo، k₂o،  Na₂o، B₂o₃ می‌باشند و برای غیر محلول و پایدار نمودن آن اکسیدهای دیگری نیز به آن اضافه کرده‌اند. این اکسید‌ها ممکن است sio₂ .Al₂o₃ .Cao و Zno و یا Mgo باشند.

۸- واحد چاپ سیلیک :

در بحث چاپ سیلیک چگونگی تهیه شابلونهای چاپ و موارد مربوطه به آن را که از طریق ظهور فیلم بر روی شابلون و میز نور صورت می گیرد را توضیح خواهیم داد .

شابلونهایی که توسط پرسنل مربوطه در واحد چاپ سیلیک تهیه می شود و به طور متوسط عمر مفید آنها ۱۴ هزار ضربه برای تولید کاشی باشد راه دیگر برای تعیین عمر شابلون بسته به نوع طرح ظاهر شده بر روی شابلون از لحاظ پیشگیری نوع ، سده بودن طرح ، میزان عبور دهی چاپ از توری شابلون ( قسمتهایی که طرح وجود دارد ) و عوامل دیگر بستگی دارد .

لذا این عوامل در کیفیت چاپ ایجاد شده بر روی کاشی نقش بسزایی دارد واز طرفی میتوان عمر شابلون را از روی تعداد واگنهایی که از زمان بستن شابلون بر روی دستگاه چاپ پر شده اند نیز تعیین کرد ،‌‌ چرا که پس از مدتی از گذشت عمر شابلون مورد استفاده بر روی خط چاپهای کاشی کمرنگ می شود یا چاپ کاملا“ بر روی سطح کاشی ظاهر نمی شود .

که از این طریق می توان عمر مفید شابلون را تعیین کرد مثلا“ شابلون طرح رعد صورتی که همواره بسته به نیاز بازار فروش بر روی خط یک لعاب قرار می گیرد با ۱۵ واگن کار کرد عمر خود را از دست می دهد یا طرح کویر که بر روی خط دو قرار می گیرد تا پیش از ۲۰ واگن شابلون آن عمر مفید خود را حفظ می کند . و این امر به صورت تجربی در مورد هر طرح تعیین می شود .

جنس پارچه شابلون از پلی استر و نایلون و ابریشم به طور مخلوط است طریقه کار بدین صورت است که ابتدا توری شابلون را با دستگاه کشش بر روی چارچوب آلومینیومی که به آن فریم گفته می شود کشیده می شود این عمل توسط نیروی کشش باد صورت میگیرد . سپس توسط چسب پاتکس توری را به فریم می چسبانند ، مدت زمان خشک شدن توری بر روی فریم معمولا“ بیش از یک ساعت می باشد . پس از خشک شدن جهت عکاسی و ظهور طرح مورد نظر شابلون آماده اعمال طرح می باشد .

۹-  کوره :

در شرکت کاشی گرانیت آریا میبد از  دو خط کوره به طول ۸۶ متر ساخت کمپانی سی تی ایتا لیا با ظرفیت ۱۲۰۰۰ متر مربع تولید روزانه استفاده می شود .

از کوره یک در حال حاضر برای پخت کاشی های ۳۰×۲۰ و از کوره های دو برای پخت کاشی های ۳۳×۲۵ استفاده می گردد .

سوخت کوره از گاز اتان است کوره دارای سه منطقه پیش گرم کن ، جهنم و خنک کن می باشد .

آجرهای قسمت پیش گرم کن و خنک کن از نسوزهای معمولی می باشد و آجرهای منطقه جهنم از نوع اسیدی و آلومینایی می باشد دمای کوره در منطقه پیش گرم کن تا ۳۵۰ درجه سانتیگراد و در بالاترین حد در منطقه جهنم تا ۱۱۲۰ درجه سانتیگراد الی ۱۱۳۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد و در منطقه خنک کن دما رفته رفته کاهش مییابد

سیکل پخت کوره یک ۳۹ دقیقه می باشد که تا ۳۵ دقیقه نیز می توان آنرا کاهش داد و سیکل پخت کوره دو نیز در حال حاضر ۴۴ دقیقه می باشد که می توان با تنظیماتی که روی کوره انجام می گیرد سیکل پخت کوره دو را نیز کاهش داد .

وجود یک سری فن های قوی در منطقه خنک کن باعث می شود که ضمن جا به جایی هوای داخل کوره باعث سرد شدن کاشی های منطقه خنک کن شده و همچنین توسط یک فن مکش جریان هوا به سمت منطقه پیش گرم کن کشیده می شود و در آن منطقه همراه با یک سری گازها و عوامل مزاحم از طریق یک کانال فرعی ( اگزوز فن ) از کوره خارج می شود .

واگنهای  خام کاشی توسط L.G.V  بر روی لودینگهای ورودی کوره قرار گرفته تخلیه می گردد و در قسمت خروجی کوره پس از پر شدن واگن از کاشی پخته توسط L.G.V واگن بارگیری شده و در خط ذخیره قرار می گیرد تا پس از خواب مناسب و رسیدن قوس کاشی به حد مناسب بر روی خط بسته بندی قرار گیرد .

۱۰-  درجه بندی و بسته بندی :

آخرین مرحله از فرآیند تولید کاشی درجه بندی و بسته بندی آن می باشد.

تعداد خط های بسته بندی پنج عدد می باشد که شامل دو خط جفتی و یک خط تک نفره می باشد .

همواره از خط ۳ برای تخلیه واگنهای ۳۰×۲۰ و از خط ۲ برای تخلیه واگنهای پخته ۳۳×۲۵ سانتیمتر استفاده می شود و از خط ۱ که ظرفیت تخلیه آن ۵۰% ظرفیت تخلیه خطوط ۲ و ۳ می باشد به طور مشترک برای تخلیه ابعادهای ۳۰×۲۰ و ۳۳×۲۵ استفاده می شود .

کاشی پس از خروج از کوره و عبور از دستگاه مقاومت سنج ( با فشار ۱ تا bar 2 )‌ و بارگیری در واگنها پس از حداقل ۸ ساعت خواب مناسب ( برای رسیدن به قوس مناسب ) توسط L.G.V  بر روی لودینگ های خطوط بسته بندی جهت درجه بندی عیوب ظاهری ، سطحی و کیفیت ابعاد و ( تاب و قوس ) قرار می گیرند .

خطوط ۲ و ۳ در هر شیفت حداقل ظرفیت تخلیه ۱۵۰۰ مترمربع کاشی را دارند .

عیوب ظاهری و سطحی توسط اپراتورهای ما هر از لحاظ کیفیت سطحی به درجه های ۱ الی ۵ تقسیم بندی می شود . واین امر با آموزش به پرسنل درجه زن و کنترل کیفیت صورت می گیرد . اپراتورهای درجه زن طبق آنچه که به آنها در مورد عیوب مختلف آموزش داده شده است با کشیدن ماژیک بر روی قسمتهای مختلف کاشی سطح کاشی را درجه بندی می کنند .

در این تقسیم بندی طرف راست کاشی درجه ۲ وسط درجه ۱ چپ درجه ۳ و درجه ۴ بدون علامت درنظر گرفته می شود .

رنگ ماژیک کشیده شده بر روی کاشی ها به نور حساس می باشد .

سپس کاشی ها وارد دستگاه درجه بندی می شوند . تابلوی نیوچک به طور اتوماتیک طبق برنامه رنج ها و ارقام داده شده به آن از لحاظ استاندارد قوس مرکز ، قوس گوش ها ، قوس محدب و مقعر و … را بررسی کرده و چنانچه کیفیت ابعاد مناسب باشد کاشی را در همان درجه زده شده توسط اپراتور درجه زن تشخیصی داده و به استیکر در نظر گرفته شده مربوط به آن درجه می فرستد در غیر اینصورت چنانچه مثلا“ کاشی از لحاظ عیوب سطحی درجه ۲ زده شود ولی از لحاظ قوس درجه ۳ باشد کاشی به استیکر مربوط به درجه ۳ فرستاده می شود در واقع تعیین کننده اصل برای درجه بندی کاشی از لحاظ قوس و گذر از دستگاه نیوچک می باشد . محصول تولیدی پس از درجه بندی از لحاظ کیفیت ظاهری و ابعاد در استیکرهای دستگاه قرار گرفته و پس از تکمیل شدن تعداد کاشی ها در استیکر به طرف پایین دستگاه هدایت شده و پس از گذر از دستگاه CPK کارتن شده و آنگاه مشخصات کارتن توسط دستگاه پرینت بر روی آن درج می شود .

و سپس در دستگاه شیرینگ کارتن پلاستیک شده و به طرف بالا تایزر هدایت می شود .

مراقب و حفاظت برای نصب کاشی سرامیکی تان

به طور خاص حفظ شده نصبکاشی سرامیک تان از ساختمانی که در ان نصب شده است بیشتر طول می کشد معمولا می خواهیم چیزی بیرون از ان بدست آورید بنابراین این پیشنهادات را برای تمیز کردن وحفظ آن کنار هم قرار داده ایم.پیش از تغییر رنگ دادن  خشک شدن کف برای جلوگیری از مواد خارجی (برای مثال شیریا سس گوجه فرهنگی ) از نصب کاشی مطمئن شوید از یک ماده پاک کننده روغنی همانند lestoilصابون روغنی Murphy یا mr-cleam استفاده کنید تمیز کننده روغنی را در مقاومت کامل نزدیک مخلوط کنید و یک استعمال روز اول و استعمال  دیگر تقریبا کاربرد مقاومت کامل در روز دوم به کار ببرید .بعد از اینکه این ۲ روش انجام شده اند ممکن است کف اتاق  تان را با تمیز کننده روغنی در مقاومت منظم در یک پایه و اساس منظم در هر زمانی که کثیف می شود یا یک بار, دوبار در هفته تمیز کنند.لطفا به خاطر داشته باشید که کاشی سرامیکی به درزگیرها,واکس ها یا کاربردهای متناوبی خاص دیگر نیاز ندارند در نظر داشته باشید ممکن است کاشی را با یک  واکس ها اکریلیکی کف شبیه واکس Johnson یا بعضی چیزها شبیه به ان سفت می شود مسئله این است که حفاظت ومراقبت فوری داشته باشید مانع با کاربرد ضروری ساییده خواهد شد و به طور اتفاقی نیاز دارد تراشید و دوباره صیقل داده شود بنابراین باید سنجش وارزیابی یکی  بر خلاف دیگری داشته باشید به گونه ای که آن از بین همه راحتترین سطوح برای تمیز نگهداشتن می باشد بیشتر چرک وکثافت به ان نخواهید چسبید و ماده پاک کننده نرم در اب در بسیاری موارد می باشد که برای اصطلاح چنین خاکی که ممکن است چسبیده باشند کافی و مناسب می باشد اغلب اب شستشو تغییر دهید یا در مورد همه روی خواهد داد که کثافت را در اطراف کف  برطرف کرده است

کاشی و کاربرد آن

.کاشی یکی دیگر از محصولات سفالین و سرامیکی است که بویژه در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه ای دارد.

کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می رود . کاشی .تزئیناتی خارج ساختمان را بویژه در اماکن مذهبی به کار می برند.

کاشی را در ابعاد و اندازه های گوناگون تولید می کنند . کاشی کف و دیواری را در ابعاد زیر ۲×۲ و ۲ × ۱ تا پنجاه ر پنجاه سانتیمتر تولید می کنند که با رنگهای گوناگون می تواند یک نقاشی را در محل نصب نیز نشان دهد .کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت ۱۰۰ ـ ۲۰ درجه سانتیگراد را به خوبی تحمل کرده و هیچگونه آثار ترک در بدنه و یا لعاب آن ظاهر نشود . کاشی دیواری را برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه ، محیط های بهداشتی ، حمام و دستشویی استفاده می کنند . کاشی کف را نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا در آشپزخانه ها ، حمام ها ، آزمایشگاهها ، رختشویخانه ها و کارخانجات.شیمیایی به کار می برند همچنین کاشی باید دارای ابعاد صاف و گوشه های تیز باشد

مزایای کاشی های گرانیتی نسبت به سنگ های طبیعی:

قیمت پایئن تر کاشی گرانیتی نسبت به سنگ

دقت ابعادی بالاتر کاشی گرانیتی نسبت به سنگ طبیعی

رنگ یکنواخت تر و یا ثبات رنگی بیشتر نسبت به سنگ های طبیعی

مقاومت خیلی بالاتر در مقابل محلولهاس شیمیایی اسیدی و بازی(در حالی که سنگ های طبیعی بیشتر از خانواده سنگ های آهکی می باشند و شدیدأ در مقابل محلولهای شیمیایی تأثیر پذیرند و خوردی آنها در مقابل محلولها بسیار بالاست)

شفافیت کاشی های گرانیتی بیشتر از سنگ های طبیعی است.در حالی که سنگ های طبیعی(بغیر از خانواده های آذرین و دگر گونی نظیر گرانیت وگنیس و…)خیلی زود شفافیت خود را در اثر پا خوردگی و تأثیر شوینده ها و … از دست می دهند.

مقاومت سایش سنگ ای طبیعی خانواده های رسوبی نظیر سنگ های آهکی بسیار پایئن است.

طرح در سنگ های طبیعی از ساختارهائی نظیر رستیولیت ها،ترک ،درز و خلل و فرج و … تشکیل می گردد که یک محلول ثانوی در اثر نفوذ به آنها و ایجاد دگرگونی و تغییر رنگ و حتی بافت و طرح سنگ را به وجود می آورد.تمامی این ساختارها از نقاط بسیار ضعیف سنگ می باشند.

سنگ هائی که دارای مقاومت مکانیکی و شیمیائی و سایشی بالائی هستند نظیر گرانیت،آنذریت،گنیس و گابر و…. هزینه حساب  آنها نیز بسیار بالاست و عمدتأ در بازار با قیمت های بسیار بالا بفروش می رسد.

آنچه که قیمت سنگ را در قبال کاشی گرانیتی بسیار افزایش می دهد حتمأ با توجه سرمایه گذاری بسیار پائین تر نسبت به کارخانجات کاشی شامل موارد زیر است:

هزینه استخراج و قیمت تمام شده بالای سنگ معدن

استهلاک و ضایعات بالا در حین بهره برداری

هزینه حمل و نقل بالاتر

کم تولید و ساب دادن آنها

ضایعات بالای همین ساب دادن بعلت وجود بافت های ضعیف در سنگ و عدم شناخت بافت های سنگ توسط کارگران مربوطه

اما با تمام مزایای مذکور برای کاشی های گرانیتی،سنگ طرفداران بسیاری دارد و شاید دلیل عمده آن طبیعی بودن  و تنوع رنگ آنها باشد و دلایل استقبال کمتر مصرف کنندگان از کاشی گرانیتی نسبت به سنگ را به شرح زیر دانست:

مقایسه کاشی های گرانیتی با کاشی های لعابدار (شاید بهتر بود از ابتدا نام سنگ مصنوعی گرانیتی روی این محصولات گذاشته می شد)

معایب کاشی گرانیتی ناشی از مقایسه آن با کاشی است و محاسن آن هرگز در مقایسه با سنگ تلقی نمی شود.

لک پذیری بیشتر و تمیز شدن سخت تر کاشی گرانیتی نسبت به کاشی های لعاب مهمترین ایراداتی  که مشتریان عنوان می گردد

کاربرد سرامیک در هوافضا

  کاربرد سرامیکهای تولید شده توسط فناوری نانو را میتوان به دو دسته تقسیم نمود. دسته اول: سرامیکهای در ابعاد نانو یا نانوپودرهای سرامیکی هستند. دسته دوم: سرامیکهایی هستند که ابعاد دانه‌بندی آنها در حد نانو میباشد.

یکی از مشکلات سرامیکها شکنند گی آنهاست که در تحقیقات انجام شده برای حل این تمرکز ویژهای بر روی دانه بندی سرامیکها شده است تا به این ترتیب خواص ترمومکانیکی این مواد بهبود یافته و سرامیکی‌هایی با قابلیت شکل‌پذیری بهتر تولید گردد. با استفاده از نانوپودرها دمای ذوب کاهش یافته و زمان تثبیت مواد سرامیکی نیز کاهش مییابد به این ترتیب هزینه تولید این مواد کاهش مییابد. بهبود خواص ترمومکانیکی تکنیکهای ساخت جدیدی مانند پردازش فلز و سرامیک با هم را ممکن میسازد که این موضوع نیز در کاهش هزینه های تولید مؤثر خواهد بود. در تولید نانوپودرهای سرامیکی از فرآیندهای فاز مایع و گاز استفاده میشود و با روش‌های موجود می‌توان نانوپودرهای سرامیکی با خلوص شیمیایی بالا و مقادیر قابل توجه تولید نمود. البته یکی از مشکلات سرامیکهای کنونی شکل‌دهی و نحوه اتصال آنها به اجزای دیگر است که تحقیقات جدید امیدهایی را برای حل این مشکل ایجاد کرده است.

در کاربردهای هوافضایی سرامیکها در حفاظت حرارتی و شیمیایی مورد استفاده قرار میگیرند. به عنوان مثال برای پوشش دهی کامپوزیتها تقویت شده با نیترید بور به عنوان حافظ شیمیایی بکار برده میشود. کاربرد سرامیک‌های ساخته شده با فناوری نانو در سنسورها، الکترونیک نوری و سازههای فضایی در حال گسترش است. یکی از موضوعات مورد توجه ساخت سرامیکهای بزرگ شفاف و با استحکام بالا می‌باشد. از دیگر کاربردهای سرامیک استفاده این مواد در سنبادهها میباشد مؤسسه فرانهوفر روشی را برای تولید سرامیکهای سنباده با ساختارهای کوچکتر از میکرون را دنبال میکند. سنبادههایی با استفاده از اکسیدآلومینیوم با مقاومت بالا (MPa 900-600) تولید شده اند که در مقابل خراش و شفافیت بسیار مقاوم هستند. روشهای کنترل رشد دانه در طول فرآیند تولید این امکان را بوجود آورده است که بافتهایی چگال و بدون تخلخل تولید شود که تضمین کننده استحکام خواهند بود این سرامیکها در سطوح خارجی شفاف و پوسته فضاپیماها مورد استفاده قرار میگیرند.

جهت جستجو سریع موضوع مقاله ، پرسشنامه ، پاورپوینت و گزارش کارآموزی می توانید از قسمت بالا سمت راست جستجو پیشرفته اقدام نمایید.

همچنین جهت سفارش تایپ ، تبدیل فایل پی دی اف (Pdf) به ورد (Word) ، ساخت پاورپوینت ، ویرایش پایان نامه و مقاله با ما در تماس باشید.