گزارش کارآموزی بررسی نحوه تولید در شرکت روئین سازان اراک  مربوطه  به صورت فایل ورد  word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۱۵۱  صفحه است . بلافاصله بعد از پرداخت و خرید لینک دانلود گزارش کارآموزی بررسی نحوه تولید در شرکت نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک مقاله مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد

 فهرست

مقدمه:            ۷
فصل اول :تاریخچه و معرفی واحدهای مختلف به همراه محصولات تولیدی شرکت      ۸
گالوانیزه گرم         ۱۹
نحوه دریافت سفارش (بازاریابی)            ۲۱
آموزش            ۲۱
فصل دوم:مرور مطالعاتی در مورد موضوع مطرح شده از منابع مختلف کتابخانه         ۲۵
اتمسفر زیاد خورنده       ۲۸
اتمسفر های صنعتی معمولی             ۲۸
اتمسفر های حومه شهری      ۲۸
اتمسفر های دریایی استوایی             ۲۹
اتمسفر های روستایی      ۲۹
جنبه های الکترو شیمیایی خورندگی          ۳۰
حفاظت کاتدی         ۳۷
شکنندگی فولاد          ۴۷
سرد کاری شدید       ۴۸
ویژگی روی مصرفی در گالوانیزاسیون         ۵۲
فصل سوم: نحوه اجرای کنترل کیفیت در شرکت       ۶۰
گزینش فولاد           ۶۱
عوامل موثر بر پیچیدگی و تغییر شکل         ۶۶
تحویل بار         ۶۷
عوامل شلاته و کمپلکس ساز            ۷۱
چربی گیر         ۷۳
اسید شویی فولاد       ۷۵
دیگچه(وان مذاب)      ۸۵
طول عمر دیگچه       ۸۹
سیستمهای حرارتی الکتریکی            ۹۱
سیستمهای حرارتی القایی       ۹۳
رفتار مایع فلز روی      ۱۰۲
خنک کردن قطعات      ۱۰۹
فصل چهارم : تجزیه و تحلیل نظریات و مسائل بیان شده   ۱۱۴
توزین قبل وبعد از گالوانیزه            ۱۲۳
اسپکترومتری با اشعه x       ۱۲۳
چسبندگی         ۱۲۴
روش تهیه فلاکس از مواد اولیه            ۱۳۴
کروماته کردن         ۱۳۵
مقاومت خوردگی       ۱۳۶
فصل پنجم : نتیجه گیری و ارائه پیشنهادات          ۱۴۲
نتیجه گیری          ۱۴۳
توصیه ها          ۱۴۴
پیشنهادات         ۱۴۵
منابع            ۱۴۶

منابع

گالوانیزاسیون ،ترجمه کاظم نقندریان –انتشارات وزارت صنایع دفاع ۱۳۷۳

۱-          محمد علی شفیعا ،انتشارات دانشکار- چاپ اول ۱۳۷۹

۲-          مدیریت کیفیت جامع ، اصغر  زمردیان-چاپ اول ۱۳۷۳

۳-          منابع موجود در کتابخانه شرکت رویین ساز

۴-          زمردیان – اصغر، مدیریت کیفیت جامع، موسسه مطالعات و برنامه ریزی آموزشی سازمان گسترش

۶ – لامعی – ابوالفتح، مبانی مدیریت کیفیت کمیته کشوری ، وزارت بهداشت درمان و

–  فرجی- حمیدرضا  ، ۱۳۸۱ ، رهبران ، ماهنامه تدبیر – سال چهاردهم – شماره ۱۳۷

 – ابوالحسنی – فرید، بهمن ۱۳۷۶ حل مساله به شیوه مدیریت کیفیت گالوانیزاسیون

 – اسمیت – کیت، مدیریت کیفیت فراگیر در بخش دولتی، مجتبی رجب بیگی، نشریه مدیریت دولتی شماره ۲۶-۱۳۷۳.

–   ادوارد – دمینگ، خروج از بحران، ویلیام ادوارد، ترجمه نوروز درداری موسسه خدمات فرهنگی رسا ۱۳۷۵

–    – امیران – حیدر، مدیریت مشارکتی از طریق کنترل کیفی، انتشارات امین آذین چاپ اول ۱۳۷۱

–    – زمردیان – اصغر، مدیریت کیفیت جامع، موسسه مطالعات و برنامه ریزی آموزشی سازمان گسترش ۱۳۷۳

–    – لامعی – ابوالفتح، مبانی مدیریت کیفیت کمیته کشوری ارتقا کیفیت، وزارت بهداشت درمان و آموزش پزشکی، چاپ دوم، آذر ۱۳۷۸

–    رجب بیگی – مجتبی، سلیمی – محمدحسین، مدیریت فراگیر(TQM) ، مرکز اطلاع رسانی وزارت جهاد سازندگی، مرکز نشر دانشگاه صنعتی امیرکبیر، چاپ اول ۱۳۷۴

–    – BIEH E. TQM FOR TRAINING, NEW YORK, USA, MC GRAW. HILL, INC 1994

–    – IB HIKAWE KAORUA, INTRODUCTION TO QUALITY CONTROL, 1990

مرور مطالعاتی در مورد موضوع مطرح شده از منابع کتابخانه

 پوشش گالوانیزه برای محافظت قطعات فولادی و چدنی در مقابل خوردگی صورت می گیرد. کاربرد اصلی  پوشش گالوانیزه بهش شرح زیر است:

فولادهای ساختمانی که در تاسیسات  تولید انرژی و تاسیسات پتروشیمی ، مبدلهای حرارتی کویلهای خنک کننده ، برجها و دکلهای  انتقال برق و مصرف می شوند.

مسلح کردن فولاد  برای برجهای  خنک کننده ، بتون پیش ساخته معماری ، دکل پلها که در معرض کلرید قرار دارند.

اجزاء سازهای پل ، آب روها ، لوله های فولادی  آجدار  و چفتها

نرده ها و سپرهای  محافظ کنار اتوبانها و روی پلها

کاربردهای  معماری نظیر سایبان  ، در و پنجره ، تیر آهن  و ستونها

فولادهای ساختمانی که برای موارد  زیبایی  رنگی می شوند ، کاربردهای کد  گذاری رنگی   یا کد گذاریهای  غیر طولانی شامل دکلهای مخابراتی ، لوله ها ، نرده کشی ، حصار کشی  و تجهیزات  کشاورزی.

تاسیسات تصفیه پسات ، رکاب  کامیون ، شبکه های  آهنی  و کاربردهای غیر فوطه وری مربوطه ، دکلها و مهره های  خیلی مقاوم گالوانیزه  شده در شرایط  کاری که  به اتصال طولانی مدت  مطمئن  و محکمی نیاز است  استفاده می شود.

خلاصه کلام ، هر مکانی  که فولاد  در معرض اتمسفر ، گرد و غبار یا آب  خورنده  قرار  می گیرد  پوشش های گالوانیزه  گرم روشی  اقتصادی ، کارا و استاندارد  برای محافظت  آنها هستند.

تصویر زیر خوردگی  یک سازه فولادی  را نشان میدهد، داشتن یک پوشش مناسب می توانست از ایجاد  یک چنین  خسارتی  جلوگیری کند.

کار آمد بودن پوشش های گالوانیزه  به عوامل  زیر بستگی دارد:

خوردگی  نسبتا آرام روی نسبت به آهن
وقتی پوشش آسیب دید فلز پایه به طور الکترولیتی محافظت  می شود .
دوام  و مقاومت  پوشش  روی و لایه  آلیاژ آهن  و روی
رنگ کردن  پوشش بعد از عملیات  یا بعد ا ز مدت زمان طولانی  به منطور افزایش  طول عمر  سازه درمحیط های  روستایی  یا صنعتی  معمولی ،  یا کار بعد عموما بعد از ۲۵ تا ۴۰ سال  کار کرد انجام می گیرد.

عمر پوشش گالوانیزه  در مناطق  روستایی که دی اکسید  گوگرد  و دیگر آلاینده های صنعتی کم است ،  حداکثر  است . این پوشش  ها دربیشتر  محیطهای  دریایی نیز  نتایج رضایت بخشی  دارند. علیرغم  اینکه مقاومت پوشش های  گالوانیزه  گرم در محیطهای  شدیدا صنعتی  به اندازه  محیطهای  کم خورنده  نیست ولی  به طور وسیع  در این محیط ها به کار  می روند.  چون روشهای اقتصادی  و مؤثرتری برای محافظت و جود  ندارد.  در شرایط  خیلی  ناهنجار  ضخامت  پوشش  را اندکی بیشتر  از اندازه ای  که در استاندارد ASTM  مشخص شده (حداقل  ۷۷۰ g/cm2) انتخاب  کرده یا  پوشش روی  را رنگ می زنند.

دسته بندی محیط از نظر تأثیر  بر پوشش گالوانیزه :

اتمسفر زیاد خورنده:

این اتمسفرها عبارتند از محیط هایی  نظیر گازهای  گوگردی ، بخارات  خرنده و دود ناشی از تاسیسات  شیمیایی  و تصفیه خانه ها ، شرایط خیلی خورنده  اغلب  در مکانهای  شدیدا صنعتی  یافت می شود  که پوشش مرتبا توسط باران ، برف  و آب کندانس تر  شود.  در این شرایط  ترکیبات   گوگردی  با رطوبت  اتمسفری  ترکیب شده و ترکیبات  سدیم  چسبان  و غیر قابل  حل را به سولفید  و سولفات  روی تبدیل  می کنند.  این ترکیبات گوگردی در آب  محلول بوده   و چسبندگی  آنها به سطح  روی ضعیف  است . طوری که  در اثر آب باران  شسته شده و سطح روی تازه در معرض خوردگی  اضافی  قرار  می گیرد .  معمولا  روی این  محیطها   بیشتر تلف  می شود  تا محیطهای  اتمسفری  دیگر.

در این محیطها فولاد  گالوانیزه شده نسبت  به فولاد  بدون پوشش  خیلی آرامتری  خورده می شود .

اتمسفر های صنعتی  معمولی:

این محیط ها نیز مشابه  اتمسفرهای  شدیدا خورنده  هستند  ولی قدرت  خورندگی  آنها شدید نیست .  نسبت  به محیط های  شدیدا  خورنده  در این محیط ها مقدار  ترکیبات  پراکنده شده در هوا  کمتر  است و یا خورندگی  آنها کمتر  است . اتمسفر  بسیاری از  شهرها  در این دسته  قرار دارند.

اتمسفرهای  حومه  شهری :

خورندگی  این محیطها  معمولا  کمتر از  محیطهای  صنعتی  معمولی است  و چنانکه  از عنوان  آن بر می آید.  این محیط ها  در مناطق  مسکونی  و اطراف شهرها  یافت می شود.

محیط های  دریایی  معتدل:

طول  عمر پوشش  گالوانیزه  در محیطهای دریایی به میزان  قرار گرفتن  آنها  در معرض  بادهای  ساحلی  و بادهای  غیر ساحلی   که  همیشه  می وزند ، در جو دریایی  کلریدهای  ناشی از اسپری  دریایی  با لایه  محافظ  ترکیب  شده و کلرید  روی قابل  حل تولید  می کند با شسته  شدن ای کلرید  ،  روی در معرض خوردگی  قرار می گیرد .  خوردگی  محیطها  کمتر از محیط های حومه  شهری  است .

اتمسفرهای  دریایی  استوایی :

این محیطها مشابه  محیطهای دریایی  معتدل هستد ،  با این تفاوت  که در آب و هوای  گرمسیر  یافت می شود . احتمالا  چون بسیاری از این مناطق  از محیطهای  شدیدا صنعتی و  حتی صنعتی  معمولی نسبتا  دور هستند ،  به همین  دلیل خورندگی آنها کمتر  از آب  و هوای  دریایی  معتدل است .

اتمسفر های روستایی:

در مقایسه  با محیط های گفته شده خورندگی  این محیطها حداقل است .  چون مقدار  ذرات گوگردی  و دیگر ترکیبات  پراکنده شده در  اتمسفر های روستایی  خیلی کم است

آنچه که تا کنون  توضیح داد شد بیان کننده این مطلب  بود که چرا  استفاده از پوشش گالوانیزه  مقرون  به صرفه بوده و استفاده  از آن می تواند  تا چه اندازه  کار آمد و مفید  واقع شود. حال به چگونگی عملکرد  این پوشش  خواهیم  پرداخت  با توجه  به جنبه های  علمی  و تئوری  خورندگی  و روشهای  جلوگیری از آن .

جنبه های  الکتروشیمیایی خوردگی:

واکنشهای الکترو شیمیایی:

طبیعت  الکترو شیمیایی  خوردگی را می توان  با خورده  شدن فلز  روی بوسیله اسید  کلریدریک نشان  داد. موقعی  که یک قطعه  روی را داخل  اسید کلریدریک  وارد  می کنیم،  واکنش  سریع و مداومی  اتفاق می افتد ، گاز هیدروژن  آزاد شده و روی وارد محلول  می شود و تشکیل  محلول  کلرور  روی میدهد.  واکنش  انجام شده به شکل  زیر است :

Zn+2HCl→ZnCl₂+H₂

با توجه به این که  یون  کلر در واکنش  دخالتی ندارد ، این معادله  را به صورت  زیر می توان نوشت :

Zn+2H⁺→Zn²⁺+H₂

بدین ترتیب روی با یونهای  هیدروژن اسید ترکیب شده و یونهای  روی و گاز هیدروژن  می دهند.  در طی این  واکنش  ، روی اکسید  شده و تبدیل  به یونهای روی  می شود و  یونهای  هیدروژن  با گرفتن  الکترونها آزاد شده توسط روی ، احیاء شده و تبدیل  به هیدروژن شده اند  بدین ترتیب  معادله  بالا  را می توان  بسادگی  به دو واکنش ،  اکسیداسیون  روی و احیاء هیدروژن تقسیم  نمود:

اکسیداسیون(واکنش آندی) Zn→ Zn²⁺+2e

احیاء(واکنش کاتدی) ۲H⁺+ 2e→ H₂

در واکنش  اکسیداسیون  ظرفیت  افزایش  می یابد  یا به عبارت  دیگر الکترون  تولید می شود.  در صورتی که در واکنش  احیاء  ظرفیت  کم می شود  یا الکترون  مصرف می گردد . واکنش  اکسیداسیون  را آندی  و  واکنش  احیاء را کاتدی نیز  می نامند. معادلات  بالا واکنش  جزئی  بوده و هر دو بایستی  در یک زمان  و با سرعت  یکسان  روی سطح فلز اتفاق  بیفتد. در غیر این صورت  فلز  به طور ناگهانی  دارای بار الکتریکی  خواهد شد ،  که یر ممکن است . این یکی از مهمترین  اصول خوردگی  است ، درمرحله  خوردگی  فلزات،  سرعت اکسیداسیون  مساوی سرعت احیاء است ( از نقطه نظر  تولید  و مصرف الکترون).

مسئله  فوق در شکل  زیر نشان  داده شده است  در اینجا یک اتم  روی تبدیل  به یون روی و دو الکترون  شده است.  این الکترونها در فلز  باقی  می مانند  در واکنش احیاء یونها هیدروژن  بسرعت  مصرف می شوند . در شکل این دو واکنش  بخاطر واضح تر بودن جدا از هم  نشان داده شده اند.  این مسئله  که آنها  عملا  در یک نقطه  اتفاق  می افتد  یا خیر ، اصل بقاء الکترونی را نقض نمی کند.

در بعضی  از حالات  واکنش  اکسیداسیون  بطور یکنواخت  روی سطح فلز  واقع می شود در حالی  که در برخی موارد   دیگر موضعی  بوده و در نواحی  خاص اتفاق می افتد.

خوردگی  روی در اسید کلریدریک  یک  فرآیند الکتروی شیمیایی  است. هر واکنش را   که بتوان  به دو یا چند  واکنش  جزئی  اکسیداسیون  و احیاء  تقسیم نمود.  واکنش الکترو شیمیایی  می نامند. تقسیم  واکنشهای  الکترو  شیمیایی  خوردگی  به واکنشهای  جزئی، مطالعه  آنها را  آسان  تر می کند آهن  و آلومینیوم  نیز بوسیله  اسید کلریدریک  بسرعت خورده می شوند  و  واکنشهای  خوردگی  آنها  عبارتند از:

Fe+2HCl→FeCl₂+H₂

۲Al+6HCl→۲AlCl₃+3H₂

اگرچه در اولین نگاه این واکنشها کاملا مختلف به نظر  می رسند ، مقایسه واکنشهای جزئی اکسیداسیون  واحیاء نشان  می دهند که واکنشها کاملا مشابه یکدیگرند. تما  این واکنشها مشتمل بر احیاء یون هیدروژن  بوده و تنها واکنشهای آندی  یا اکسیداسیون  آنها با یکدیگر  فرق دارد:

Zn→ Zn²⁺+2e

Fe→Fe²⁺+2e

Al→Al³⁺+3e

بدین  ترتیب مسئله خوردگی اسید کلریدریک حل می شود زیرا در هر مورد  واکنش  کاتدی آزاد شدن گاز هیدروژن  بر طبق واکنش  ۲H+2e→H₂ است.

این مطلب  در مورد  خوردگی  اسیدهای  دیگر مثل  اسی سولفوریک ، فسفریک ،  فلوریدریک و اسیدهای  آلی محلول  در آب مثل  اسید فرمیک  و اسید استیک نیز صادق است و یونهای دیگر مثل  سولفات ، فسفات  و استات در وامنش الکتروشیمیایی  شرکت نمی کنند.

هنگامی  که از نقطه نظر واکنشهای  جزئی  اکسیداسیون واحیاء مسئله  را در نظر  می گیریم . کلیه انواع  خوردگی را می توان در تعداد معدودی  از واکنشهای  عمومی  خلاصه کرد. واکنش آندی  در هر فرآیند خوردگی ، اکسیداسیون فلز  به یونهای  آن می باشد ، این مطلب  را بصورت  کلی زیر می توان  نوشت:

M→M^n-+ne

چند مثال در این باره :

Ag→Ag­^—e

Zn→ Zn^2--2e

Al→Al^3--3e

در هرمورد تعداد الکترونهای تولید شده مساوی با ظرفیت  یون می باشد.  در خوردگی  فلزات چند نوع واکنش کاتدی  مختلف  وجود دارد  که غالبا ً بصورت  یک یا چند تا از واکنشهای  زیر می تواند اتفاق بیفتد:

  آزاد شدن هیدروژن ۲H+2e→H₂

احیاء شدن اکسیژن(محلولهای اسیدی)O₂+4H⁺+4e→۲H₂O

احیا شدن اکسیژن(محلولهای خنثی یا بازی)O₂+2H₂O+4e→۴OH^–

احیاء یون فلزیM⁺+e→M

راسب شدن فلزM⁺+e→M

آزاد شدن هیدروژن یک واکنش  کاتدی  متداول است زیرا محلولهای  اسید یا اسیدی  در عمل فراوانند.  احیاء اکسیژن نیز خیلی معمول است زیرا هر محلول آبی  که ر تماس با هوا  باشد قادر  خواهد بود  ای واکنش را انجام دهد.  احیاء یون فلزی یا راسب شدن فلز ، واکنش های نادرتری هستند  و بیشتر درمسیرهای  فرآیندهای شیمیایی  اتفاق  می افتد. تمام این واکنش ها کاملا مشابه هستند، تمام  آنها الکترون  مصرف می کنند.

واکنشهای  جزئی فوق   را می توان  برای تفسیر  تقریبا  تمام مسائل  خوردگی  به کاربرد.  مثلا وقتی  که آهن را درون  آب یا آبی  که در تماس  با اتمسفر  قرار دارد  فرو ببریم خوردگی  واقع می شود ( مثال عملی  در این مورد ، زنگ زدن بدنه  اتومبیل  در اثر رطوبت  هوا یا زنگ  زدن یک ستون  فولادی در آب دریا  می باشد)

واکنش  آندی  عبارت است  از:

Fe→Fe^2-+2e

چون محیط  مورد نظر  در تماس  با اتمسفر  قرار دارد  بنابراین  حاوی اکسیژن حل شده می باشد .  آب  و آب  دریا تقریبا  خنثی هستند و بدین  ترتیب  وامنش کاتدی عبارت است  خواهد  بود از:

O₂+2H₂O+4e→۴OH^–

با توجه  به این که یونهای  سدیم  و کلر  در واکنش  شرکت نمی کنند . واکنش  کلی از جمع دو  واکنش  بدست می آید :

۲Fe+2H₂O+O₂→۲Fe+4OH^–→۲Fe(OH)₃

رسوبات هیدروکسید فرو از محلول  جدا می شود. لکن این ترکیب  در محلولهای  اکسیژن  دار ناپایدار  بوده و به نمک  فریک اسید  می گردد.

۲Fe(OH)₂+H₂O+2/1O₂→۲Fe(OH)₃

محصول نهایی  همان زنگ معروف آهن است .

مثال  کلاسیک  واکنشهای  جابجایی ، واکنش  روی با محلول  سولفات  مس ، راسب  شدن  فلز را نشان می دهد.

Zn+Cu²⁺→Zn²⁺+Cu

یا از نقطه  نظر واکنشهای  جزئی:

 Zn→ Zn²⁺+2e

Cu²⁺+2e→Cu

ابتدا روی بوسیله لایه ای از مس  پوشیده شده و در نهایت  جرم  متخلخلی  از مس و محلول  سولفات روی خواهیم داشت.

هنگام  خوردگی ممکن است  بیشتر  از یک واکنش  اکسیداسیون  و احیاء  صورت بگیرد  هنگام خوردگی  یک آلیاژ  ، فلزات  تشکیل دهنده آن به صورت  یونهای خود به داخل  محلول  می روند.  زمانی  موضوع اهمیت  پیدا می کند که بیش از  یک واکنش  احیاء  انجام پذیرد.  مثلا وضعیتی  را در نظر بگیرید  که در آن  روی در اسید  کلریدریک  هوادار خورده می شود. در این حالت  دو واکنش  کاتدی امکان  پذیر است .  آزاد  شد هیدروژن  و احیاء  اکسیژن  در شکل نشان  داده شده است .

روی سطح فلز روی دو واکنش  مصرف کننده الکترون  و جود دارد.  چون سرعتهای  اکسیداسیون و احیاء  بایستی  مساوی باشند، افزایش  کل سرعت  احیاء باعث افزایش  سرعت حل  شدن روی در محلول  می گردد.  بنابراین محلولهای  اسیدی  حاوی  اکسیژن  حل شده خورنده تر از  اسیدهای عاری  از اکسیژن  می باشند. احیاء اکسیژن  یک وسیله   دیگر مصرف  اکسیژن   را آماده  می سازد. اگر عوامل  اکسید کننده دیگری نیزدرمحلولهای اسیدی وجود داشته باشند حالت مشابهی  بوجود می آید .  یک ناخالصی  که  در اسید  کلریدریک صنعتی  تقریبا  همیشه وجود دارد یون فریک بصورت کلرور  فریکی می باشد.  در چنین اسید  صنعتی فلزات خیلی  سریعتر خورده می شوند  زیرا در این  حالت  نیز   دو واکنش  کاتدی وجود داد،  آزاد شدن هیدروژن  احیاء  یون فریکی :

Fe³⁺+e→Fe^2-

بدلیل وابسته بودن  واکنشهای  آندی  و کاتدی  به یکدیگر می توان  با تقلیل  سرعت  هر  وجود  دارد اگر  یونهای فریک آنرا  حذف  نمایئم ، کل مقدار واکنشهای  کاتدی کم  می شود. با قطع  ارتباط  هوا با محلولهای آبی  یا حذف هوایی  که در آن حل  شده  واکنش  احیاء  اکسیژن  نیز حذف می گردد.  اگر آب یا آب دریا  بدون اکسیژن  داشته باشیم  آهن  در آن خورده نخواهد  شد زیرا در این  حالت واکنش  کاتدی وجود ندارد.

هنگامی  که سطح یک فلز  با رنگ  یا  پوسته های  عایق دیگر پوشیده می شود.  سرعت  واکنشهای  کاتدی و آندی  هر دو تقلیل  یافته  و خوردگی   متوقف  می گردد. ممانعت  کننده های خوردگی موادی هستند که وقتی  مقدارکم از آنها  را به محلول اضافه  نمائیم، خوردگی  آن محلول  کم می شود. طرز  عمل  ممانعت  کننده های  خوردگی  ایجاد اختلال در واکنشهای کاتد یا آندی  یا هر دو  می باشد.  اکثر این ممانعت  کننده ها  ترکیبات آلی هستند  و طرز عمل آنها تشکیل  پوسته نازک   و نفوذ  ناپذیری  روی سطح  فلز  یا ایجاد اختلال در یکی از واکنشهای کاتدی  یا آندی  می باشد. آمینهایی که جرم مولکولی  بالائی  دارند مانع از واکنش  آزاد شدن هیدروژن  می شود  و در نتیجه  سرعت خوردگی  کاهش  می یابد  واضح  است که خوردگی  یک فلز  مستلزم هدایت الکتریکی  بالا در فلز و الکترولیت مربوطه است  البته  افزایش مقاومت فلز عملی  نیست زیرا  وقتی که نقاط  آندی  و کاتدی روی یک   سطح قرار دارند محل آنها کاملا  مشخص نیست و همچنین  قابل پیش بینی  هم نیستند. ولی می توان مقاومت الکتریکی  الکترولیت  یا محیط  خورنده را افزایش  داد و بدین ترتیب  سرعت  خوردگی را کم کرد  آب خیلی  خالص  خورندگی  خیلی کمتری  نسبت به آبهای ناخالص  یا آبهای طبیعی  دارد. علت این امر  بالا  بودن مقاومت  الکتریکی  آب خیلی خالص است .

حفاظت  کاتدی:

حفاظت  کاتدی عبارتست از حفاظت  یک ساختمان  فلزی کاتد ساختن  آن در یک پیل  گالوانیکی ، فولاد گالوانیزه  شده (پوشش  روی)  مثال کلاسیک  حفاظت  کاتدی فولاد است. پوشش  روی را روی  فولاد می دهند نه به خاطر اینکه  روی در مقابل  خوردگی مقاوم است  بلکه به  خاطر  اینکه  مقاوم نیست.  در خراشها یا سوراخهای  سطحی روی  خرده خواهد شد و فولاد  را حفاظت خواهد کرد. روی به عنوان   یک آند قربانی شونده  عمل  می کند،  بر عکس  قلع که ازروی مقاومتر است ،  گاهی اوقات  پوشش  مناسبی  برای فولاد  نیست. زیرا  معمولا  نسبت  به فولاد کاتد است، در خراشها  یا  سوراخهای  پوشش قلع ،  خوردگی  فولاد به واسطه  عامل گالوانیکی  تسریع  می گردد.

منیزیم  را غالبا  به لوله های فولادی  زیر زمینی متصل می کنند تا خوردگی  آنها متوقف  گردد.( در ازای خورده شدن منیزیم)  حفاظت  کاتدی  را همچنین یا اعمال  جریان  توسط  یک  منبع  خارجی   از طریق  یک الکترود  خنثی  نیز بدست  می آورند .

خوردگی در محیط  مذاب فلزات:

ترک خوردن  در اثر تماس  با فلز  مذاب (LMC) معمولا  مشتمل بر خوردگی  نیست (احیاء الکترو شیمیایی  نمکهای  مرکور در محلولهای آبی  یک استثنا است) لکن  نفوذ  فلز  مذاب  در طول  مرز دانه ها منجز به ترک  خوردن  می گردد  و یک  مشکل  واقعی  است.

سیستمهای  فلزی  زیادی شامل مس ، آلومینیوم  و تیتانیم و همچنین  آلیاژهای  زنگ نزن و نیکل  در معرض LMC خورده می شوند خصوصا  بوسیله فلزات  مذابی  که بطور خاص با آن سیستم  آلیاژی  واکنش  می کند.

مس ، سرب،  کادمیوم ، آلومینیم و روی  می توانند  باعث ترک  خورد فولادهای  زنگ  نزن و آلیاژهای نیکلی  حاوی  کروم  در دماهای  نسبتا  متوسط  گردند. فلز مذاب در طور مرزدانه ها نفوذ می کند مثل  نفوذ مذاب  مس در فولاد ،  یا نفوذ قلع  یا  لحیم قلع سرب در آلیاژهای مسی با استحکام  بالا. آلیاژهای حاوی عناصر آلیاژی  بالاتر تحت  تنش  بصورت  لوله های  U شکل  (نعل اسبی)  در برابر  روی  مذاب  مقاوم هستند.

روی متداولترین  متجاوز  است. بخاطر  استفاده گسترده از فولاد گالوانیزه  و آسترهای حاوی روی درکارخانه جات ، ولی قطعات  روکش  شده بوسیله  کادمیوم  نیز باعث  مشکلات  شده است.  آلوده شد فولاد زنگ  نزن در اثر تماس با سیمهای  گالوانیزه  موقع  عملیات  حرارتی  مسئله  شناخته شده ای است .  توریها  یا نرده های گالوانیزه  و همچنی ابزار  آلات  مختلف( مثلا پیچ  و مهره ها ، کابلها ، زنجیرها ، نگهدارنده های  لوله  وغیره )  برای مقابله  با خوردگی  آتمسفری  بطور گسترده ای به کار می روند.  در یک  کارخانه  پس از آتش  سوزی ،  تردی  ناشی از روی  در  شبکه راه پله ها گزارش  شده است.  ریخت و پاش ناشی  از اعمال  آسترها و رنگ های حاوی روی  بر فولادهای ساختمانی  می توانند  باعث  آلوده  شدن فولاد  زنگ  نزن  یا آلیاژهای  ۶۰۰  گردد ، مگر اینکه  کلیه  ذرات  روی پاک  گردد.

جوشکاری  فولاد  گالوانیزه   به فولادهای  زنگ نزن آستنیتی یا آلیاژ  ۶۰۰ توصیه  نمی گردد. در بسیاری از کارخانجات  این نوع  جوشکاری  ممنوع  است. بخارات  حاصل از مذاب  روی در تماس  با هوای  گرم به سهولت  اکسید می شوند که باعث  بی ضرر شدن آن  می شود  لکن در عمل مطمئنا نمی توان بر وجوداین حالت  مطلوب  اتکاء  کرد .  مذاب  روی و یا بخارات  اکسیده نشده آن  خطر  بزرگی  برای فولادهای  زنگ نزن  و آلیاژهای  نیکل  حاوی  کرم  بشمار  می رود.

برا وقوع  ترک ،  بعضی از شرایط  مجموعا  بایستی  وجود داشته باشند.

–         دمای بالای ۴۰۰ درجه سانتیگراد

–         تماس  مستقیم با فلز مذاب

–         سطح  فلزی  که بشدت در تنش  است .

فرسایش مایع فلز  روی موجب  ترک خوردگی  های شکننده و ترکید گی های  شکننده می شود که بدلیل  حمله  بلور داخلی سرب اشباع  نشده  با فلز روی و همچنین  فشارهای  کششی  در دیواره های  دیگچه  می باشد.  فشارهای  کششی دردیگچه  می تواند توسط فشار وارده در طی ساخت،  تفاوت دما  درطی دوره  حرارت  دهی و فشار هیدرواستاتیک  مایع فلز   بروز  کند. ترکیب  مذاب که  با  دیگچه  تماس پیدا می کند  . در بروز  فرسایش  مایع فلز خیلی اهمیت  دارد. عنصری   که باعث آسیب  می شود فلز روی است  اگرچه  فقط  در ترکیب مذاب معینی  خطرناک است.

مذاب خالص  شکنندگی  بوجود  نمی آورد  در حالیکه  مذاب  فلز روی  که حاوی سرب است  می تواند  موجب زود شکنی شود خصوصا  حمله  بلور درونی  فلز روی  که با سرب اشباع  نشده باشد ، شدید است  (لایه سربی)

با توجه به این موضوع  هنگام  به کار گیری  دیگچه  جدید  باید دقت  شود زیرا لایه  آلیاژ  فلز روی – آهن  هنوز تشکیل  نشده است .  مرحله حرارت  دهی خیلی  مهم است  زیرا  فشارهای  زیاد خصوصا  وقتی تفاوت  زیاد دما  وجود دارد ، ممکن است بروز کند.

 دیگچه  جدید باید  با فلز  روی بدون  سرب  پرشود  تا لایه محافظ  فلز  روی –  آهن  بتواند تشکیل  شود. سرب باید  بعدا  اضافه شود.  دمای  بحرانی  که در آن  فرسایش  مایع  فلز  روی بروز می کند سرب از  ۳۲۸  تا ۴۲۰ (نقطه ذوب  سرب)  افزایش  می یابد.  فرسایش  مایه فلز روی  فقط وقتی  بروز می کند که در فولاد ترکی هایی وجود  داشته باشد که  فورا  توسط تشکیل  لایه آلیاژی فلز روی – آهن  در دمای ۴۲۰ درجه سانتیگراد  توسط مایع   فلز  روی بسته می شود  بطوریکه  هیچگونه  ترک خوردگی  بلور  درونی   نمی تواند  تشکیل  شود.

آشنایی  با مواد به کار رفته  :

آنچه  که دراین قسمت  بیان  خواهد شد  مختصری  است درمورد  مواد به کار رفته  در عملیات  گالوانیزه  گرم،  هرچند  کوتاه  و بسیار خلاصه است و لی مطالبی   عنوان شده است  که دارای اهمیت  و کاربرد بیشتری   هستند  و  از یک  بحث شیمیایی  وصنعتی   خودداری  شده است .  در صورت علاقه  و یا جستجوی مطالب  کاملتر   باید به کتابهای   مرجع  رجوع  کرد.

اسید سولفوریک:

 مقدار مصرف  اسید سولفوریک  ،  مثل تولید  فولاد  یا برق نشان  دهنده  وضعیت  اقتصادی  یک کشور است .  کاربردهای  اصلی   اسید سولفوریک  مشتمل  است بر: تولید  سایر مواد شیمیایی  و مشتقات  آنها ،  اسید  شوئی  فولاد  و فلزات  دیگر ، تولید   کود شیمیایی ، رنگها  و مواد رنگی  ، داروها ،  مواد منفجره  ، سفید کننده ها ی  مصنوعی  ، رایان  و پارچه  های دیگر اسید سولفوریک  دود کننده (اولئوم) با حل کردن SO₃ در اسید ۱۰۰%  حاصل می شود  و بر طبق  مقدار SO₃ ازاد یا  معادل آن  H₂SO₄ آن مشخص  می گردد.  مثلا اسیدی که  دارای SO₃ ۲۰%  آزاد  باشد،  اولئوم  ۲۰%  یا اسید سولفوریک  ۵/۱۰۴% نامیده می شود .

قسمت عمده  اسید تولید  شده درسه  غلظت  ۷۰% ، ۹۳%  و دود کننده  به بازار عرضه  می شود.

برای غلظتهای  بالای  ۷۰% اسید سولفوریک ،  فولاد  کربنی  معمولی  بسیار متداول  است .  در غلظتهای   کمتر از  ۶۷۵%  در هیچ حرارتی  فولاد مناسب  نخواهد بود.  بطوری کلی  فولاد برای درجه حرارت  های  بالاتر از  ۸۰ درجه  تا  غلظت ۱۰۰%  مناسب نیست.  سرب به طور  وسیعی  برای  اسید سولفوریک با غلظتهای  پائین تر به کار می رود.  همانطور  که در شکل نشان  داده  شده است  سرب و فولاد مکمل  یکدیگرند .  در غلظتهای  کمتر از ۷۰%  که فولاد  خورده  می شود  سرب  به کار می رود و برعکس .

این منحنی  برای سرب  شیمیایی  (ASTM B29-55)  حاوی ۰۶/۰%  مس می باشد  و چدن حاوی ۵/۱۴%  سیلیسیم  در اسید سولفوریک  بین صفر  تا ۱۰۰%  بهتر از تمام فلزات و آلیاژهای تجاری   دیگر عمل می کند ، این آلیاژ با اسم  تجارتی  دور آیرون  (DURIRON) به بازار  عرضه  می شود.

اسید سولفوریک خالص  دارای چگالی  ۸۳۵/۱ در ۲۵ درجه است و در ۵/۱۰  درجه سانتیگراد  منجمد  می شود.  بدلیل  تشکیل  هیدارتها  اختلاط  اسید سولفوریک  و آب همواره با آزاد کردن مقدار فراوانی  گرما صورت  می گیرد.  از آنجائیکه  اسید سولفوریک  غلیظ  تمایل  به از دست دادن  یک اتم اکسیژن و تشکیل  اسید سولفورو H₂SO₃ که خود ره  سرعت به دیوکسید  گوگرد  SO₃ و آب  تجزیه  می شود نشان می دهد که بتوان   از آن به عنوان یک  عامل  اکسنده  قوی استفاده کرد . ضمنا اسید سولفوریک  غلیظ با اغلب    فلزات  در اثر حرارت  واکنش  نموده و باعث   تجزیه دیوکسید  گوگرد  می شود.

۲Ag+H₂ SO₄→Ag₂SO₄+SO₂+2H₂O

اسید کلریدریک :

از نقطه نظر خوردگی  و انتخاب  فلز  و آلیاژ، اسید  کلریدریک  در بین اسیدهای  معمولی ،  مشکل ترین  مسائل  را بوجود می آورد  . در انتخاب  مواد برای کار با این  اسید   بایستی  مبذول  داشت  ، چه غلظتهای خیلی  دقیق  و چه در علظتهای  بالا.

تقریبا همیشه  مقداری  یون آهن  در اسید کلریدریک  تجارتی  یافت می شود  و کلرور  فریکی  غالبا  عامل ایجاد کنند حفره  بر روی فلز  می باشد.  آلومینیم  و آلیاژهای آن برای  اسید کلریدریک  توصیه نمی شود  ، پوسته  اکسیدی  محافظ روی آلومینیم بسهولت  بوسیله  این اسید  از بین می رود  و خوردگی  فعال  صورت میگیرد.

سرب و آلیاژهای آن  برای کار با اسید  کلریدریک  توصیه نمی شوند  و لی سرب  خشک  کمی بهتر  از سرب  شیمیایی  است . تاکید بر  اثرات هوادهی  و عوامل  اکسید کننده بر خوردگی  بوسیله  اسید کلریدریک  لازم می باشد . زیرا این عوامل  تاثیر زیادی برخوردگی  تعداد  زیادی از مواد صنعتی  ، مخصوصا مس  و آلیاژهای  آن دارند . مس او آلیاژهای  آن  در اسید کلریدریک  در شرایط   احیا ء  کننده مقاومت  خوبی  نشان می دهند .  ولی درشرایط  اکسید کننده شدیدا  خورنده   می شوند . اگر مس به طور کامل  در اسید  کلریدریک   قرار گیرد،  خوردگی  کم  نشان می دهد  و لی نمونه ای  به طور کامل در اسید قرار نداشه باشند  در نزدیکی  سطح محلول  موضعی  وسریع   خورده  می شود زیرا  در این نواحی  هوا وجود دارد .

 آلومینیم:

فلزی است  به رنگ  سفید نفره ای  با وزن اتمی ۹۸/۲۶ و عدد اتمی  ۱۳ ، سنگینی  ویژه این  عنصر  در حدود  ۷/۲  می باشد. از نظر شیمیایی  معمولا دارای  والانس ۳+ و عنصری  آمفوتر  است ،  یعنی می تواند  اسید  یا باز   تشکیل دهد. بنابراین  با اسیدهای معمولی ، تشکیل  املاحی  مانند ، کلرید  ، نیترات  و سولفات  می دهد  در حالیکه   با بازهای  قوی آلومینات  را بوجود  می آورد . مهمترین  ترکیب   آلومینیم ، اکسید  آن بفرمول  Al₂O₃ است.

از اکسید  آلومینیم سه  آبه ( تری هیدرات ) به عنوان  ماده   اولیه  تهیه اکثر  ترکیبات  آلومینیم  استفاده می شود .  بعنوان مثال   چنانچه  این اکسید  در محلولی  از  یک نمک آلومینیوم  بوسیله  یک باز بسرعت  راسب شود،  ژلاتینی  و بسیار  هیدراته  و لخته می شود  در این حالت آماده  است کمه رنگها  را حذب  و بصورت  ماده ای معلق  در   محلول  در آید.

یکی دیگر از  املاح  آلومینیم ،  کلرید  آن است  که به صورت  ملح  بدون آب جاذب  الرطوله  به فرمول  AlCl₃  یا به صورت  هیدراته  بلوری  بفرمول   AlCl₃.6H₂O وجود دارد. نوع اول را می توان  با استفاده از واکنش  صنعتی کلر بر فلز  آلومینیم یا بر مخلوط  آلومینا  و کربن ،  تحت حرارت  شدید تولید کرد . این ترکیب  درحدود ۱۸۰  درجه سانتیگراد  متصاعد شده و دارای  مصارف مهمی   بعنوان کاتالیزور  در شیمی  آلی  است .

برای تهیه   نوع دوم یا کلرید  هیدراته  می توان  آلومینا  هیدرات  را در اسید  کلریدریک  حل نمود  و آن را در صنایع  آرایشی  در زمینه  دئودورانت  مصرف کرد.

از املاح  دیگر آلومینیم  ، نیترات  آلومینیم  بفرمول   Al(NO₃).9H₂Oاست که در  آب محلول می باشد  . این ترکیب  را نیز مانند   سولفات   و کلرید   می توان با استفاده  از اثر اسیدها  بر بوکسید  تری هیدرات  با سایر  کانیهای  آلومینیم  دار تهیه  کرد.

آهن :

یون فریک بدلیل  برخورداری  از زیاد بودن  بار ۳+  و کوچکی  اندازه  A53/0 دارای  جاذبه  قوی برای نگهداری  آنیونها است. در این حال  باید توجه داشت که هیدروکسید  فریک در حد ضعیفی  بازی است.  تشکیل  املاح  فریک بوسیله  اسیدهای  قوی میسر  است. ولی باید توجه داشت  که معمولا   این املاح  هیدراته  هستند ( بعنوان  مثال Fe(NO₃)₃ 9H₂O و فریک آمونیم  آلوم  ۱۲ H₂O  ، (NH₄Fe(SO₄)₂یون  آلومینیم  و یون  فریک بدلیل  شباهت  زیاد در  اندازه  و مقداربار،  دارای   شیمی  کاملا  مشابهی  هستند  (  اگر چه هیدروکسید  فریک یک ماده  آمفوتر نیست)  از طرف دیگر ، کلریدها  و برومیدهای غیر بلور (بدون آب)  دارای  بخار دیمری (دو مولکول)  بوده  بعنوان مثال  Fe₂Cl₆  کاتالیزور برخی از واکنشهای  آلی می باشد.

یون هیدراته  Fe(H₂O)₆که در محلول  یافت  می شود  با  SCN^–,N^–,C₂O₄^-2,OH^–,F^–,Cl^–,CN^–  و سایر  آنیونها  ترکیب شده و کمپلکسها کوئوردیناسیونی  را تشکیل می دهد.  در این حال  همچنانکه  غلظت  آنیون  افزایش  می یابد ، گروهها  بسیار با هر کاتیون  ترکیب  شده  تا ترکیبی  مانند  FeCl₄  و Fe(CN)₆ حاصل  شوند.

اکسید  FeO و هیدروکسید Fe(OH)₂ کاملا بازی بوده و با اسیدهای  قوی وضعیف تشکیل  املاح  می دهند. ترکیبات فرو معمولا  به رنگ زرد  شون تا سبز  تیر مایل به قهوه ای  می باشد . یون هیدراته  Fe(H₂O)₆ که در بسیاری از ترکیبات و محلولها یافت می شود  دارای رنگ سبز روشن  است. این یون  دارای اندکی تمایل  برای تشکیل  ترکیبات کوئوردیناسیونی باستثنای عمل با معرفهای قوی از قبیل  یون سیانید، پلی آمین و پورفیرین ها می باشد. اکسید یون فرو به فریک در محلول اسیدی  بالنسبه  مشکل می باشد لکن در محلولهای  بازی به دلیل نا محلول بودن هیدروکسید فریکی به سادگی  انجام  می شود.

ترکیب شیمیایی  چدن،  فولاد و هر آلیاژ  دیگری که در آن عنصر  معینی  مثل کربن  و سیلیسیم  وجود داشته  باشد . قابلیت  گالوانیزاسیون  غوطه وری  گرم آنها را تعیین کرده و می تواند  به طور قابل توجهی  روی ظاهر  و خواص پوشش  اثر بگذارد . فولادهایی که  بطور انفرادی  یا گروهی  کمتر از ۲۵/۰%  کربن و ۰۵/۰% فسفر  و ۳۵/۱% منگنز  و ۰۵/۰%  سیلیس داشته باشد  برای گالوانیزاسیون متداول  مناسب هستند.

مطالعات  دیگر نشان  میدهد که مقدار  فسفر  وسیلیسیم مطلوب  را از رابطه  %SI+2.5%P=0.09 به دست  آورد.  در مواد چدنی  برای اینکه  لایه آلیاژی آهن  روی ترد نشود مقدار  فسفر  و سیلیسیم  باید ترجیحا  حدود  P 01/0% و Si 15/0% باشد.

 

شکنندگی فولاد :

 

120,000 ریال – خرید نهایی کردن خرید مورد به سبد خرید اضافه شد

تمام مقالات و پایان نامه و پروژه ها به صورت فایل دنلودی می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید.