گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد مربوطه  به صورت فایل ورد  word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۱۰۴  صفحه است . بلافاصله بعد از پرداخت و خرید لینک دانلود گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک مقاله مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت زامیاد :   ۱
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :   ۲
مواد اولیه مصرفی در شرکت :   ۴
کارگاههای تولیدی داخل شرکت :   ۵
کارگاه برشکاری :   ۶
کارگاه پرسکاری :   ۶
اتاق سازی :   ۷
سالن رنگ:   ۸
قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند   ۹
« روند رنگ کاری اتاق ماشین»   ۱۰
کارگاه فایبرگلاس :   ۱۰
مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :   ۱۲
ابزار سازی :   ۱۳
بررسی سروصدا در محیط کار  Noise Accessment in the workplace   ۱۴
مقدمه :   ۱۴
اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان :   ۱۵
تعریف صوت ( Sound ) :   ۱۶
فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound Pressure Level   ۱۷
انواع صوت از نظر زمان تناوب :   ۱۸
اصوات پیوسته : Continuous Noise   ۱۸
تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی :   ۱۹
گازهای ناشی از جوشکاری :   ۲۱
دمه های ناشی از جوشکاری :   ۲۱
بررسی ایمنی عمومی   ۲۲
ایمنی در صنعت   ۲۲
تشریح وضعیت ایمنی صنعت ، کمیته ایمنی و شرایط اجرای آن :   ۲۴
ایمنی برق   ۳۰
مقدمه :   ۳۰
عوامل موثر در برق گرفتگی :   ۳۱
حفاظت دهی در مقابل برق گرفتگی :   ۳۲
بررسیهای سیستم برق شرکت :   ۳۶
ایمنی ماشین آلات   ۳۸
ایمنی وسایل پرتا :   ۳۸
دستور العملهای ایمنی هنگام کار با ابزار آلات دستی :   ۳۸
مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی ) :   ۴۰
توصیه های ایمنی لازم هنگام کار با قلاب جرثقیلها و بازدید دوره ای از آنها   ۴۱
ایمنی لیفتراک : نکات ایمنی کار با لیفتراک   ۴۲
ایمنی حریق   ۴۴
زیانهای ناشی از حریق :   ۴۵
محاسبه تعداد خاموش کننده بر اساس فرمول NFPA :   ۵۰
ایمنی فردی :   ۵۱
حفاظت از چشم :   ۵۲
حفاظ گوش :   ۵۳
پیش بند :   ۵۳
دستکش :   ۵۴
ماسکهای تنفسی :   ۵۵
حوادث ناشی از گاز   ۵۶
تعاریف حادثه :   ۵۷
تعریف حادثه از دیدگاه I.L.O :   ۵۷
هدف از بررسی حوادث:   ۵۷
اثرات و نتایج حاصله:   ۵۸
مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی:   ۵۹
عوامل مؤثر در ایجاد حادثه:   ۶۰
تعیین  ضرایب حادثه   ۶۲
چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد:   ۶۳
بررسی حوادث در کارخانه زامیاد :   ۶۴
بررسی حوادث با توجه به سابقه کار:   ۶۴
بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه:   ۶۴
بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه:   ۶۵
ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی):   ۶۶
تقسیم بندی کارهای بدنی :   ۶۷
سطح کار نشسته – ایستاده:   ۷۰
ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز:   ۷۲
روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی:   ۷۴
منابع خستگی:   ۷۶
پیشگیری از خستگی:   ۷۶
درمان خستگی:   ۷۷
حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing   ۷۹
مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار:   ۸۱
اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها :   ۸۲
توصیه هایی برای طراحی درجه ها:   ۸۵
ارزیابی پوسچر Posture :   ۸۶
پشنهادات:   ۸۸
بهسازی محیط کار:   ۸۹
بررسی منابع آب شرکت:   ۹۰
آزمایشات بهداشتی آب:   ۹۱
روش های آزمایش میکروبیولوژی :   ۹۱
جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد :   ۹۲
بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت:   ۹۲
تسهیلات بهداشتی و ورفاهی:   ۹۴
بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت :   ۹۵
کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان :   ۹۸
مبارزه با جوندگان:   ۹۹

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر

تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر – ۱۷۰۰ نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

ساختمان اداری

دایره فروش و تحویل

سوله در دست احداث ایویکو

فروشگاه ایویکو

ساختمان اداری

خدمات بعد از فروش

ترانسپورت

نیروگاه پست پاساژ برق

تعاونی مصرف

تولید و کمپرسور هوای فشرده

ضبط اوقات

رستوران

ساختمان اداری در دست احداث

باسکول

مخابرات

نگهبانی و بانک

مسجد

سوله دوهزار و پانصد

سالن تولید

لیفتراک

پمپ بنزین

پست برق

ساختمان اداری و مدیریت

فایبرگلاس

تاسیسات مرکزی

پست منبع آب

آتش نشانی

حسابداری

انبار مواد.

گلخانه

نانوایی

مرکز آموزش

پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD

قطعات آهنی و ورقهای فلزی

رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس

مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )

تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای V.C که به صورت ژل مصرف می شود.

فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها         ب : پرسکاری

ابزار سازی

مجموعه سازی

اتاق سازی

اتاق رنگ

تولید فایبر گلاس

مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم

تزئینات

باطری سازی

بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶  دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D  آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده  می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری     – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین  وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی  میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )

تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور

واکس ( پلی وینیل الکل )

مایع جدا کننده

استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )

پودر اورازیل ( تالک )

استون ( یا دی متیل کتون یا ۲- پروپانون )

کربنات کلسیم به صورت پودر

ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و  روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و  بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان ۷۲-۲۴ ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای ۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

 مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :

تمام مقالات و پایان نامه و پروژه ها به صورت فایل دنلودی می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید.