پرس :

با افزایش فشار می توان پلاستی سیته یکسانی را با مقدار آب کمتر به دست آورد . در روش پرس نیمه خشک و خشک دقیقا” از این قانون استفاده می شود اساس این روش به طور ساده بدین ترتیب است که مخلوط مواد اولیه به صورت پودر یا دانه بندی مناسب در حفره ای قرار گرفته و تحت فشار قرار می گیرد بدین ترتیب مواداولیه شکل حفره را به خود می گیرند . قبل از این که به ذکر جزئیات بیشتری در مورد این روش پرداخته شود لازم است ابتدا در مورد اصطلاحات پرس نیمه خشک وپرس خشک و پرس پودر بحث شود ، در متون فنی سرامیک به طور کلی تمایز کاملا” قاطع و مشخصی بین این اصطلاحات وجود ندارد . و حتی در فرهنگهای فنی سرامیک نیز  به طور مبهمی در این باره بحث شده است ولی با این همه معمولا” اصطلاح (پرس نیمه خشک) در مواردی مورد استفاده قرار می گیرد که مقدار آب موجود در پودر بدنه بیشتر از حدود ۴ درصد باشد (حداکثر حدود ۱۵ درصد ) اصطلاح( پرس پودر) دقیقا”مترادف با اصطلاح (پرس نیمه خشک ) به کار می رود . از طرف دیگر از اصطلاح (پرس خشک ) در مواردی استفاده می شود که مقدار آب موجود در پودر بدنه کمتر از حدود ۴ درصد بوده و یا به طور کلی پودر بدنه فاقد رطوبت باشد . روش پرس خشک معمولا” جهت شکل دادن فرآورده هایی به کار می رود که در بدنه آنها یارس وجود نداشته و یا مقدار بسیار کمی  وجود داشته باشد در این شرایط حتما” استفاده از چسبهای آلی برای ایجاد استحکام در فرآورده های خام ضروری است . از آنجایی که در بدنه انواع فرآورده های سرامیک ظریف مقدار زیادی رس وجود دارد بنا براین روش پرس خشک ندرتا ممکن است در مورد فراورده های  سرامیک ظریف به کاررود به عبارت دیگر در مورد فرآورده های ظریف مناسبتر است که از اصطلاحات (پرس نیمه خشک ) و یا (پرس پودر ) استفاده شود .

روش پرس پودر در مجموع برای شکل های نسبتا” ساده مورد استفاده قرار می گیرد . در محدوده سرامیکهای ظریف مهمترین کاربرد این روش جهت تولید کاشی های دیواری و کاشیهای کف ظریف می باشد . شکل ساده و تقریبا” یکسان و قرار دادی کاشیها باعث گردیده که این روش شکل دادن در مورد کاشیها تا حدود زیادی خودکار گردد . به نحوی که در صنعت تولید کاشی را می توان یکی ازخودکارترین شاخه های صنایع تولید سرامیکهای ظریف دانست . در تولید کاشی فشار پرس به طور عادی حدود ۵۰ تا ۱۰۰ تن بر هر کاشی و مقدار تولید حدود ۵۰ تا ۱۰۰ عدد در هر دقیقه می باشد . مقدار رطوبت معمولا” حدود  ۶ تا ۸ درصد است . در هر  صورت هر قدر فشار پرس بیشتر باشد مقدار رطوبت کمتر خواهد بود . یکی از مشکلاتی که احتمال بروز آن در هنگام  شکل دادن کاشیها وجود دارد حبس هوا در داخل پودر بدنه در خلال انجام عمل پرس می باشد . این عیب خود را به صورت شکافهای افقی در طول کاشی ظاهر می سازد . سرعت بیشتر پرس احتمال بروز اشکال را افزایش می دهد . به علاوه وجود ذرات ریز به مقدار زیا د در پودر بدنه نیز باعث شدت بروز  این مشکل گردد .

شکل ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان کروی می باشد با این توضیح در صورت استفاده از پودر های حاصل از خشک کن های افشان احتمال حبس هوا در داخل پودر بدنه کمتر خواهد بود چرا که عمل خروج و فرار از هوا از بین ذرات کروی با سهولت بیشتری انجام می شود همچنان که مشاهده می گردد در روش پر س پودر ،شکل و دانه بندی ذرات بسیار مهم است بنابراین در این موارد باید کنترل و دقت لازم به عمل آید . در دستگاه های پرس جدید تر جهت مقابله با مشکل حبس هوا معمولا” کاشیها با سه ضربه شکل می گیرند . بدین وسیله امکان خروج هوا قبل از ضربه نهایی وجود خواهد داشت .

و اما مزایا و نقاط ضعف روش پرس پودر  مهمترین مزایای این روش را می توان حد خودکاری بسیار بالا حذف و یا کاهش مرحله خشک کن فرآورده هاو عدم وجود و یا وجود مقدار کمی انقباض تر به خشک و در نتیجه امکان حصول و دستیابی به فرآورده هایی با ابعاد دقیقتر و یکسان تر دانست . در مورد نقاط ضعف این روش اگر از محدودیت استفاده از روش پرس پودر در تولید فرآورده هایی با شکل پیچیده صرف نظر شود . باید هزینه های زیادی که استفاده از این روش به دنبال دارد در مد نظر داشت . (استفاده از خشک کن های افشان و پرس ها به هزینه های نیازمند است . ) و اما مهمترین نقطه ضعف این روش از دیدگاه فنی شاید عدم امکان حصول به تراکم مناسب ویکنواخت در فرآورده ها باشد . با توجه به اهمیت بسیار زیاد این مطلب لازم است در این باره بحث کو تاهی انجام شود .

در مورد روش پرس پودر این مطلب کاملا” مشخص شده است که تراکم فرآورده هایی که به این روش شکل یافته اند در مقایسه با تراکم فرآورده هایی که به روشهای پلاستیک و با ریخته گری شکل گرفته اند کمتر و ناهمگن تر می باشد .این موضوع می تواند به طور عمده ناشی از دو عامل باشد . عامل اول : احتمالا” فقدان نیروی جاذبه بین ذرات در روش پرس پودر می باشد . با توضیحاتی که تاکنون در داده شده است . یقین است که در حالت پلاستیک نیروی جاذبه بین ذرات باردار وجود دارد . عامل دوم : عدم امکان اعمال فشار یکنواخت در حین عمل پرس می باشد

هنگام  اعمال فشار به قطعه تراکم ذرات در قسمتها و سطوحی که مستقیما” در تحت فشار قرار دارند در هنگام مقایسه  با تراکم دیگر قسمتها (قسمتهایی که در عمق قطعه قرار دارند ) بیشتر می باشد . چرا که اصطحکاک بین ذرات باعث افت فشار در قسمتهای عمقی میگردد. بدین ترتیب  هر قدر ضخامت  قطعه بیشتر باشد  افت  فشار  دستگاه پرس بیشتر بوده و در نتیجه اختلاف در مقدار تراکم ذرات در لایه های سطحی و عمقی بیشتر خواهد بود . این اختلاف در تراکم ممکن است خود را به صورت شکافهای در طول قطعه نشان دهد ،علاوه بر این مورد وجود تفاوت در مقدار تراکم باعث بروز تغییر شکل و حتی ترک در فرآورده می گردد . در قطعاتی که دارای ضخامت کمی می باشند این مشکل می تواند با اعمال فشار از دو جهت مختلف به عنوان مثال از پایین و بالا تا حدود زیادی حل گردد . ولی در فرآورده هایی که دارای ضخامت بیشتری می باشند این روش نیز موثر نمی باشد  در اینجا ست که موضوع پرس های ایزو استاتیک مطرح میگردد .روش پرس (ایزواستاتیک و یا هیدرو استاتیک ) در حقیقت از تکامل روش پرس خشک و یا نیمه خشک  و به منظور ایجاد قطعه ای با تراکم همگن و یکنواخت به وجود آمده است . در این روش فشار در جهات مختلف یکسان بوده و در نتیجه تراکم تقریبا” یکسانی در نقاط مختلف قطعه به وجود می آید . بدیهی است که در این شرایط احتمال تغییر شکل در قطعه نیز وجود نخواهد داشت . اساس روش پرس ایزواستاتیک به طور ساده بدین ترتیب است که پودر بدنه به طور یکنواخت در داخل یک کیسه لاستیکی قرار داده شده و سپس این کیسه توسط یک مایع واسطه مثل روغن و یا آب تحت فشار قرار می گیرد .

در این روش مایع واسطه باعث انتقال فشار وارده به طور یکنواخت به کیسه لاستیکی می گردد .

عیوب پرس :

عیب عدم یکنواختی (عیب ابعاد ) :

عیوب عدم یکنواختی بیانگر  تلرانس در خواص فیزیکی و مکانیکی محصول است این عیب ناشی از دانستیه و در واقع اختلاف ضخامت گرانول پر شده در پرس و یا اختلاف در فشار پرس, تغییر در ترکیب بدنه, تغییرات مکانیزم آماده سازی پودر و توزیع اندازه ذرات می تواند مورد فوق را ایجاد نماید حتی تلرانس در میزان رطوبت نیز منجر به بروز عیب می گردد . دستگاه پنتومتری : میزان فشردگی در نقاط مختلف یک بدنه را نشان می دهد .

عیب پوسته ای شدن (لمینیشن )

عواملی که سبب ایجاد این عیب می شود عبارتند از :

 ۱- عدم تلرانس ابعادی بین پانج و قالب .

 ۲- ریز بودن بیش از حد پودر

۳- عدم ایجینگ گرانول .

 ۴- ضخامت زیاد پودری که داخل قالب ریخته شده است .

  ۵- ترکیب بدنه .

۶- عدم یکنواختی رطوبت و توزیع اندازه ذرات .

۷- خشک بودن بیش از حد پودر .

۸- و زیاد بودن فشار پرس در ضربه اول .

فاکتور پرس  پذیری :

به تجربه ثابت شده وقتی P.S بین ۲-۴ باشد بهترین حالت را در فرم دهی (شکل دهی ) داریم اگر P.S کمتر از ۲ باشد عیب لمینیشن _پوستگی شاهد خواهیم بود .

                                     استحکام خشک

                           ———————- = P.S    » فاکتور پرس پذیری

                                        استحکام خام

 عیب هالو(Halo ) :

عیب هالو پلیسه های کنار کاشی اگر میزان ذرات ریز زیاد باشد در اثر ضربه اول و دوم به دلیل تمایل هوا به خروج از درزها جریان هوای ایجاد می شود که سبب حرکت ذرات ریز به کنار های قالب شده و حالت پلیسه مانندی در کناره ها ایجاد می شود برای رفع این عیب باید ذرات ریز را کم کرد رطوبت پودر را افزایش داد سرعت ضربه اول و دوم را کاهش داد و کاهش تلرانس ابعادی بین یانج و قالب .

عیب کثیف شدن قالب ها :

قابلیت چسبیدن گرانول به قالب به موارد زیر بستگی دارد .

۱-  درجه حرارت قالب هر چقدر درجه حرارت قالب کم باشد گرانول کمتر خشک شده و قالب زود کثیف می شود .

۲-   رطوبت پودر: هر چه پلاستیسیته ترکیب بیشتر باشد در رطوبت یکسان قابلیت کثیف شدن کمتر می شود .

۳-  ترکیب پودر :  هر پلاستیسیته ترکیب بیشتر باشد در رطوبت یکسان قابلیت کثیف شدن کمتر می شود یعنی هر چه P.S بیشتر باشد کثیف شدن کمتر است .

۴-  اندازه ذرات : هر چه ذرات ریز تر باشد کثیف شدن قالب کمتر می شود به تجربه دیده شده ذراتی که با اندازه ۷۰-۷۵ میکرون حداقل کثیفی را ایجاد می کنند دلیل این امر این است که :

۱-   کمتر بودن رطوبت نسبی ذرات ریز نسبت به کل پودر .

۲-   در حین خروج هوا از قطعه این ذرات سریع تر حرکت کرده و باعث تمیز شدن نقاط کثیف می گردد .

۵-  تکنو لوژی تهیه پودر : به تجربه ثابت شده پودری که توسط اسپری درایر تهیه می شود تمایل بیشتری جهت کثیف کردن قالب دارد .

روش های برطرف کردن عیب کثیفی قالب :

۱-   افزایش دمای قالب .

۲-   استفاده از رابرهای مناسب جهت پانج آئینه .

۳-   تمیز کردن قالب توسط آب و گازوئیل .

عیب عدم قائمه بودن :

در صورتی که ضخامت پودری که به داخل قالب هدایت می شود در نقاط مختلف یکنواخت نباشد در نتیجه فشردگی منطقه حاصله در نقاط مختلف یکنواخت نخواهد بود و این اختلاف در انقباض منجر به عیب عدم قائمه بودن می باشد .

جهت جستجو سریع موضوع مقاله ، پرسشنامه ، پاورپوینت و گزارش کارآموزی می توانید از قسمت بالا سمت راست جستجو پیشرفته اقدام نمایید.

همچنین جهت سفارش تایپ ، تبدیل فایل پی دی اف (Pdf) به ورد (Word) ، ساخت پاورپوینت ، ویرایش پایان نامه و مقاله با ما در تماس باشید.