گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل مربوطه  به صورت فایل ورد  word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۱۲۰  صفحه است . بلافاصله بعد از پرداخت و خرید لینک دنلود گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل  نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک مقاله مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد

فهرست مطالب

مقدمه ۱
مواد اولیه ۲
واحدهای مختلف کارخانه ۳
بافندگی ۵
سالن پتوبافی و گردبافی ۶
سالن بافندگی ۶
تکمیل و آماده‌سازی ۸
مقدمه تکمیل ۹
عوامل مؤثر در عملیات تکمیل ۱۰
روشهای تکمیل ۱۱
آهار و آهارزدایی ۱۳
روشهای آهارگیری ۱۵
آهارگیری با اکسید کننده‌ها ۱۵
آهارگیری با آنزیم ۱۶
تست نشاسته همراه پارچه ۱۸
پخت Scouring 18
مرسریزاسیون ۱۹
مرسریزاسیون پارچه ۲۰
عنوان صفحه
سفیدگری ۲۰
سفیدگری با آب اکسیژنه ۲۱
سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول) ۲۲
سفیدگری با کلرید سدیم ۲۳
مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر ۲۳
پخت ۲۳
سفیدگری ۲۴
نرم‌کننده‌ها ۲۴
رنگرزی ۲۷
رنگرزی پلی‌استر- مقدمه ۲۸
رنگرزی با رنگهای دیسپرس ۲۹
مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر ۳۲
رنگرزی با روش HT 32
خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس ۳۲
ثبات نوری ۳۲
ثبات تصعیدی ۳۳
رسوب سطحی رنگ ۳۳
انتخاب رنگهای دیسپرس ۳۳
رنگرزی با رنگهای مستقیم ۳۴
عنوان صفحه
اصول جذب رنگهای مستقیم ۳۴
مکانیزم نگهداری توسط لیف ۳۶
عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی ۳۸
حرارت ۳۹
زمان رنگرزی ۳۹
نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R) 40
کنترل توسط نمک ۴۰
حلالیت رنگ ۴۱
اثر PH 42
مواد یکنواخت کننده ۴۲
طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی ۴۲
عملیات بعد از رنگرزی ۴۵
چاپ ۴۶
مقدمه ۴۷
رنگینه‌های مناسب برای چاپ ۴۷
غلظت دهنده ۴۸
نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ ۴۸
انواع غلظت دهنده ۵۰
غلظت دهنده‌های طبیعی ۵۰
عنوان صفحه
غلظت‌دهنده‌های مصنوعی ۵۱
غلظت‌دهنده‌های امولسیون ۵۲
انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه ۵۳
مواد کمکی در خمیر چاپ ۵۳
مواد هیدروتروپ ۵۳
مواد ضداحیاء ۵۴
روشهای چاپ ۵۴
چاپ مستقیم ۵۴
چاپ برداشت ۵۵
چاپ مقاوم ۵۵
چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو ۵۶
چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو ۵۷
روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات ۵۹
چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو ۵۹
چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو ۶۱
چاپ پارچه‌های پلی‌استر ۶۳
روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس ۶۴
چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس ۶۵
چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم ۶۷
عنوان صفحه
تثبیت کالای چاپ شده ۶۷
شستشوی کالای چاپ شده ۶۹
ماشین‌آلات ۷۲
ماشین‌آلات سالن رنگرزی ۷۳
هاسپل ۷۳
ژیگر ۷۵
جت ۷۸
فولارد ۸۲
سانتریفوژ ۸۲
خرک پیچ ۸۳
خشک‌کن سیلندری ۸۳
اتوکلاو ۸۳
میکسر ۸۴
ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل ۸۴
ماشین چاپ روتاری ۸۴
کالندرهای حرارتی ۸۶
ماشین تثبیت بخار ۸۶
ماشین استنتر ۸۷
ماشینهای چاپ غلتکی ۸۸
عنوان صفحه
ماشینهای طاقه‌بندی ۸۸
انتقال طرح روی شابلون ۸۹
مراحل عکاسی شابلون ۸۹
پساب و سختی آب ۹۱
آب برای دیگهای بخار ۹۳
پساب ۹۴
گزارش فعالیتهای کارخانه ۹۶
عملیات پخت ۹۷
دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر ۹۷
دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ ۹۷
دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch 98
مرسریزاسیون ۹۸
آهارگیری ۹۸
آهارگیری با آنزیم ۹۹
نرم کننده‌ها ۱۰۰
رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم ۱۰۴
چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده ۱۰۸
چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی ۱۰۸
چاپ کریشه ۱۱۰
عنوان صفحه
چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک ۱۱۳
نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی ۱۱۲
چاپ نفتلی ۱۱۳
چاپ گوگردی ۱۱۴
چاپ کاتیونیک ۱۱۵
برداشت رنگ دیسپرس ۱۱۷
آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت ۱۱۷
چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو ۱۱۸
چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم ۱۱۹
خمیر چاپ راکتیو ۱۱۹

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

۱-   مقدمات

۲-   تکمیل مکانیکی

۳-   تکمیل عالی

انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

۱-   مداوم کردن عملیات

۲-   انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)

۳-  استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

۱-   درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

۲-   عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

۳-   عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل

۴-   درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

۵-   رطوبت یکنواخت

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:

برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

۱-   نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

۲-  خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

۳-   قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

۴-  حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.

۵-  ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.

روش‌های تکمیل:

روشهای تکمیل را می‌توان به سه دسته مختلف زیر طبقه‌بندی کرد:

۱-   روشهای فیزیکی: مانند تراش پارچه، خارزنی، اطو کردن، برس

۲-  روشهای شیمیایی: مانند تکمیل رزین، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش. در این روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شیمیای حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه، تکمیل مورد نظر را می‌دهد، که در نتیجه باعث تغییر در خواص مورد نظر پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای با مخلوط مواد پلیمری.

۳-  روشهای مکانیکی شیمیایی: در این حالت از روشهای شیمیایی و فیزیکی توام استفاده می‌شود مثل تثبیت حرارتی پارچه و بشور بپوش کردن پارچه.

لازم به ذکر است که در هر کارخانه‌ای با توجه به عوامل زیر فقط برخی از تکمیلهای ممکنه را روی منسوجات تولیدی خود انجام می‌دهند. این عوامل عبارت‌اند از:

۱-   انواع الیاف بکار رفته در منسوج. چرا که برای هر نوع لیفی عملیات تکمیلی خاصی را باید انجام داد.

۲-  هدف از تهیه پارچه هر چه که باشد عملیات تکمیلی متناسب با آن روی پارچه یا لیف انجام می‌گیرد. به عنوان مثال ضد آب کردن، ضد آتش کردن، جلا دادن، سفیدگری و … .

۳-   شرایط اقتصادی که تعیین کننده چگونگی انجام عملیات، مواد کاربردی، تعدد مراحل انجام کار و … می‌باشد.

۴-  کیفیت محصول حاصله. یعنی با توجه به اینکه بخواهند کیفیت تا چه حد بالاتر باشد، عملیات تکمیلی بیشتری را با توجه به نوع کالا و … روی آن انجام می‌دهند.

از آنجایی که در کارخانه «کردان نقش» بیشتر پارچه‌های پنبه‌ای (اعم از تار و پودی و یا تریکو) و یا پارچه‌های پلی‌استری یا مخلوط آنها و گاهی پارچه‌های نایلونی مورد تکمیل این نوع پارچه‌ها می پردازیم. به طور کلی تکمیلهایی که روی پارچه پنبه‌ای انجام می‌گیرد عبارت‌اند از:

۱-   تراش Brushing or Shearing

۲-   پرز سوزی Gassing of Singeing

۳-   آهارگیری Desizing

۴-   شستشو Scouring

۵-   مرسریزاسیون Mercerizing (در صورت لزوم)

۶-   سفیدگری Bleaching (در صورت لزوم)

۷-   رنگرزی یا چاپ Dyeing or printing (در صورت لزوم)

۸-  عملیات تکمیلی فیزیکی و یا شیمیایی دیگر مانند: کرکی کردن پارچه یا خار زدن، سانفریزه کردن، عریض کردن یا سانتتر کردن، آهار دادن و تکمیل با رزینهای مناسب به منظور ضدچروک کردن و یا پلیسه کردن.

در مورد تکمیل پارچه‌های حاصل از الیاف مصنوعی نیز می‌توان گفت که مهم‌ترین و حساس‌ترین عملیات تکمیل در روی پارچه‌های حاصل از الیاف مصنوعی عمل تثبیت آنها می‌باشد، لذا لازم است که تثبیت آنها قبل از هر عمل تکمیلی دیگر حتی شستشو صورت گیرد تا پارچه یک ثبات بعدی پیدا کند و بتواند تحت عملیات تکمیلی قرار گیرد ولی بعضی مواقع به علت وجود ناخالصیهای خارجی در پارچه، تثبیت آن قبل از شستشو مقدور نخواهد بود. زیرا تحت شرایط تثبیت، ناخالصیها در روی پارچه ثابت خواهند گردید. در چنین شرایطی لازم است عملیات شستشو را در صورت امکان قبل از عملیات تثبیت انجام داد در غیر این صورت لازم است که ابتدا یک تثبیت ملایم روی پارچه داده و پس از مرحله شستشو تثبیت کامل را دنبال کرد.

در اینجا به بررسی برخی از تکمیلهای فوق ابتدا از لحاظ تئوری و سپس به بررسی نحوه عمل در آزمایشگاه و سپس در خط تولید می‌پردازیم. قبلاً توضیح می‌دهیم که هیچگونه عملیات تکمیلی مکانیکی در این کارخانه انجام نمی‌شد از این رو به بررسی هیچکدام نمی‌پردازیم.

آهار و آهارزدایی:

در مقدمات بافندگی، پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر، با آهار پوشش داده شده و سپس خشک می‌گردند. به این ترتیب، انتهای آزاد الیاف روی سطح نخ به بدنه اصلی آن چسبانده می‌شود. فرآیند آهار علاوه بر استحکام نخ مقاومت سایشی آن را هم افزایش می‌دهد و در نتیجه، کاهش گسیختگی نخ باعث افزایش راندمان بافندگی می‌گردد. مقدار و نوع آهار به عوامل زیر بستگی دارد:

۱-   نمره و نوع نخ: نخهای ظرفیتر به آهار قویتر احتیاج دارند. و به نخهای قوی و چند لا آهار زده نمی‌شود.

۲-   تراکم تار و پود: هر چه ازدیاد تراکم داشته باشیم به آهار قویتری احتیاج داریم.

۳-  نوع بافت: از آنجایی که در بافتهای ساده اصطکاک بیشتری بین نخهای تار وجود دارد لذا آهار قویتری برای تارهای آن نیاز است.

۴-   نوع الیاف: آهار زنی الیاف طبیعی به دلیل سطح نایکنواخت و جذب رطوبت بالاتر آسانتر است.

به طور کلی مواد آهاری به دو گروه طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. آهارهای طبیعی عبارتند از :

۱-   نشاسته‌ها و مشتقات آنها

۲-   مشتقات سلولزی

۳-   پروتئینها

نشاسته و مشتقات آن:

خواص نشاسته‌ها از نظر اثر به عنوان آهار و آسانی زدودن آنها متفاوت است. از بین نشاسته‌های طبیعی، نشاسته سیب‌زمینی که به طور کلی بهترین شناخته شده است به عنوان آهار بیشتر بکار گرفته می‌شود. کاربرد آن بیشتر برای نخهای پنبه و گاهی مخلوط پنبه و الیاف مصنوعی است. و مقدار لازم آن بین ۸-۲ درصد نسبت به وزن نخ متغیر است. نشاسته‌ها حلالیت کمی در آب داشته و زدودن آنها از الیاف فقط توسط آنزیمها، متدهای شیمیایی ویژه و یا هیدرولیز امکان‌پذیر است و علیرغم قیمت ارزان آنها، مشکل زدودن آنها از الیاف، از کاربرد آنها کاسته است.

وجود نشاسته روی پارچه به کمک تست ید (Lodine Test) ثابت می‌گردد. آهارهای نشاسته بایستی قبل از شروع دیگر عملیات مقدمات، از الیاف جدا گردند چون وجود آنها نفوذ مواد را به داخل نخ و الیاف مشکل ساخته و اثر عملیات را یکنواخت می‌سازد.

مشتقات سلولزی:

مهمترین آهار از نوع مشتقات سلولزی، کربوکسی متیل سلولز (CMC) است. از این نوع آهار به تنهایی و یا از مخلوط آن با آهارهای مصنوعی برای آهار زدن نخ (مخصوصاً ویسکوز ریون) استفاده می‌گردد. حلالیت آن در آب نسبتاً خوب بوده و در آب داغ سریعتر حل می‌گردد.

پروتئینها:

آهارهای پروتئینی (ژلاتین) علیرغم ارزان بودن، به علت داشتن کیفیت متغیر، خواص ضعیف آهاری و مشکل زدودن، کمتر بکار گرفته می‌شوند. این مواد بیشتر به عنوان چسب مورد استفاده قرار می‌گیرند.

آهارهای مصنوعی نسبتاً در آب به سادگی حل می‌شوند. و عبارت‌اند از:

۱-   انواع پلی‌وینیل الکل که برای انواع نخ بکار می‌رود و دارای قدرت چسبندگی خوبی است.

۲-   انواع پلی‌اکریلات برای انواع نخ به ویژه نخ‌های فیلامنتی بکار می‌رود و به آسانی زدوده می‌شود.

۳-  انوا کوپلیمر استایرین و مالئیک اسید. به آسانی قابل شستشو است و به مقدار محدود برای آهارزنی فیلامنتهای استات و ویسکوز ریون بکار می‌‌رود.

روشهای آهارگیری:

بطور کلی برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن است:

۱- آهارگیری با اسید                                         Acid steeping of “Grey scouring”

۲- آهارگیری با روش تخمیر                                                            Rot steeping

۳- آهارگیری با اکسید کننده ها                                                   Oxidising agents

۴- آهارگیری با آنزیم                                                    Treatment with ensymes

از بین روشهای فوق آهارگیری با آنزیم و اکسید کننده ها بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند از این رو ما هم به بررسی آنها می پردازیم.

۱-   آهارگیری با اکسید کننده ها:

به کمک موادی مثل الف) پرسولفات سدیم یا آب اکسیژنه و ب) دی پرسولفات آمونیوم و اسید منوپرسولفات و  ج) سدیم برومیت انجام می شود.

در روش اول کالا را در محلول آب اکسیژنه ۲-۱ حجمی که حاوی ۱۵-۷ گرم در لیتر سود است در حرارت ۴۰-۲۰ درجه سانتیگراد خیسانده و بعد به مدت ۵/۱-۱ دقیقه بخار می دهند. هرگاه زمان بخار دادن به ۳-۵/۲ دقیقه افزایش یابد، علاوه بر آهارگیری سفیدگری هم انجام می شود.

در روش دوم کالا را در جعبه اختناق از محلول قلیایی اکسید کننده در حرارت ۹۰-۶۰ درجه سانتیگراد عبور داده و پد می کنند. در این روش مقدار قابل توجهی از آهار در عرض ۳۰ ثانیه حل می گردد.

۲-   آهارگیری با آنزیم:

آنزیمها از نظر شیمیایی پروتئینهایی هستند با وزن مولکولی زیاد و با کاتالیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت و ph محدودی عمل می کنند.

نامگذاری آنها براساس نام ماده ای است که باید تجزیه گردد مثلا آنزیمهایی که آمیلوز (Amylose) و آمیلوکتین (Amylopectin) یعنی آهار نشاسته را تجزیه می کنند، آمیلازها (Amylopectin) یعنی آهار نشاسته را تجزیه می کنند، آمیلازها (Amylose) نامیده می شوند. آمیلازها به دو دسته آمیلاز آلفا که تولید کننده دکسترین است و آمیلازبتا که تولید کننده ساکاروز است، تقسیم می شوند.

آمیلاز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی را هیدرولیز می کنند اما محل فعل و انفعال آنها متفاوت است. آمیلاز آلفا زنجیره پلیمری نشاسته را به صورت راندم پاره کرده و درجه پلیمریزاسیون را به سرعت کم می کند ولی آمیلاز بنا زنجیر را از واحد مالتوز در انتهای مولکول احیا می کند لذا جهت آهارگیری سریع مناسب نیست. در جدول زیر درجه حرارت و ph مناسب جهت عملکرد چهار نوع آمیلاز که از روشهای مختلف تهیه شده اند و همچنین اثر دو نوع الکترولیت در محیط عمل (حداقل ۰۳/۰ نرمال) آنها نشان داده شده.

با افزایش درجه حرارت فعالیت آنزیم افزایش می یابد ولی پایداری آن کاهش می یابد و با افزایش زمان فعالیت آنزیم کاهش می یابد. در محدوده PH معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را که این دو محدوده بر هم منطبق نیستند لذا در انتخاب PH باید نهایت دقت را کرد. در ضمن حضور بعضی نمکها بر فعالیت آنزیمها موثر است. در مورد هر آنزیم باید به تاثیر نمکهای مورد استفاده در حمام یا نمکهای موجود در آب سخت بر آن، توجه کرد.

جهت آهارگیری کالا به صورت عرض باز یا طنابی با محلول آنزیم آغشته می شود و سپس برای مدتی به همان حال انبار می گردد تا آنزیم اثر خود را روی آهار نشاسته بگذارد. به منظور یکنواختی عملیات و جلوگیری از تبخیر و خشک شدن لایه های سطحی، مخزن را با پوششهای لاستیکی می پوشانند. این عمل با توجه به جنس و وزن و تراکم پارچه تغییر کرده و با توجه به دمای محیط بین ۶-۴ ساعت و گاهی یک شب طول می کشد.

عمل آهارگیری را می توان در ماشینهای وینچ- ژیگر و ماشینهای مداوم مخصوص انجام داد و یا پارچه را با محلول آهارگیر پد کرده و بچ حاصل را در حال حرکت انبار کرد. در آهارگیری با دستگاههای مداوم چون دما بالاتر بوده و زمان واکنش کمتر است معمولا از آنزیمهای با باکتریهایی که مقاومتشان در برابر حرارت بیشتر است، استفاده می گردد.

توجه: آهارگیری به کمک آنزیم دارای این عیب است که امکان ادغام آن با عملیات دیگر مثل پخت و سفیدگری وجود ندارد. ولی انجام آهارگیری با مواد اکسید کننده همزمان با عملیات مقدماتی دیگر در یک مرحله امکان پذیر است.

تست نشاسته همراه پارچه:

محلول تست به روش زیر تهیه می گردد:

مقدار ۵ گرم یدید پتاسیم (KI) و ۲ گرم ید در یک لیتر آب حل گردیده و از آن به عنوان محلول تست نشاسته استفاده می گردد. جهت تست ابتدا پارچه را خیس کرده و بعد از گرفتن آب اضافی آن توسط کاغذ فیلتر ، چند قطره محلول تست به پارچه اضافه می گردد. در صورت عدم وجود نشاسته رنگ خاکستری مشاهده می شود.

پخت:  (Scouring)

پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می باشد که به آن زیردستی نرم می بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می سازد. این مواد همچنین باعث سفیدگری و رنگرزی نایکنواخت می گردند. جهت جدا کردن ناخالصیهای پنبه از پخت استفاده می گردد. گرچه جدا شدن چربیهای همراه پنبه از آن باعث نفوذ بیشتر آب در پارچه می گردد به هر حال باقی ماندن مقدار کمی چربی روی پنبه زیر دست لیف را بهبود می بخشد. از این رو باید سعی شود تا از به صفر رساندن چربی روی پنبه جلوگیری شود.

در فرآیند پخت پارچه پنبه ای در محلول قلیا و در دمای ۱۳۰-۱۰۰ درجه سانتیگراد پخت می گردد و چنانچه در حرارت جوش انجام شود آن را پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آن را پخت تحت فشار گویند. در حین پخت، چربیها صابونی شده و صابون حاصل، خود به جدا شدن ناخالصیهای دیگر از پنبه کمک می کند. در پخت، اکسیژن هوا و قلیا قادر به صدمه زدن به الیاف پنبه می باشند. در پخت تحت فشار به دلیل بسته بودن محفظه تحت عمل به الیاف صدمه کمتری می رسد. جهت کاهش صدمه در ضمن پخت می توان مواد احیا کننده ویژه به حمام اضافه کرد، که این امر مقدار سود مصرفی را هم می تواند بالا ببرد. مقدار سود برای پخت بدون مواد احیا کننده محافظ الیاف در حدود ۱۹-۹ گرم درلیتر است. پخت را می توان توسط ماشینهای ژیگر- وینچ و به روشهای مداوم و نیمه مداوم انجام داد.

مرسریزاسیون:

مرسریزاسیون یک فرآیند شیمیایی- مکانیکی است که از طریق فرو بردن الیاف سلولزی در محلول قلیایی با غلظت معین، نفوذ محلول در شرایط لازم به داخل لیف، سپس عملیات شستشو، خنثی سازی، شستشوی مجدد و خشک کردن صورت می گیرد. عمل مرسریزاسیون موجب تورم قطری و کوتاه شدن طولی الیاف می شود و این باعث ازدیاد شفافیت و جلای کالای سلولزی می گردد. قلیاهای مصرفی عبارتند از : سود، پتاس، هیدروکسید لیتیم، هیدروکسید روبیدیم، آمونیاک و غیره. که اغلب از سود به دلیل ارزانی آن استفاده می شود . مرسریزاسیون می تواند با اعمال کشش نیز انجام شود. به این ترتیب که ابتدا کالای پنبه ای درون حمام قلیا قرار می گیرد، طول کالا براثر نفوذ قلیا کاهش یافته و پدیده جمع شدگی رخ می دهد. با اعمال کشش می توان کالا را به صورت اولیه برگرداند. اعمال کشش می تواند درون حمام قلیا، هنگام شستشو، هنگام خنثی سازی و یا هنگام خشک کردن صورت گیرد که هر یک ویژگیهای خاصی دارد. براثر مرسریزاسیون جلای پنبه افزایش می یابد علت افزایش جلای پنبه بعد از مرسریزاسیون ناپدید شدن پیچیدگیها در طول پنبه و دایره ای شکل شدن سطح قاعده در نتیجه صاف شدن سطح ناهموار آن توضیح داده می شود. سطح صاف پنبه مرسریزه انعکاس نور را بیشتر و یکنواخت تر می کند علاوه بر آن استحکام نیز افزایش می یابد. این افزایش ممکن است تا ۵۰% استحکام اولیه برسد ولی در عوض ارتجاعیت آن کاهش می یابد. افزایش استحکام براثر مرسریزاسیون را می توان چنین توضیح داد که براثر کشش در حالت تورم مواضع کریستالی الیاف در جهت محور لیف جهت گیری می کنند. بر اثر مرسریزاسیون قدرت تورم پنبه در آب و در نتیجه جذب رنگ افزایش می یابد. پنبه مرسریزه شده به طور کلی در مقایسه با پنبه مرسریزه نشده، در شرایط رنگرزی مساوی پررنگتر جلوه می کند.

مرسریزاسیون پارچه:

پارچه را می توان به صورت خام، بعد از مقدمات و یا حتی بعد از رنگرزی مرسریزه کرد. پارچه معمولا بعد از آهارگیری و پخت و در بعضی موارد بعد از پخت و سفیدگری مرسریزه می شود. از آنجایی که ممکن است درجه سفیدی پارچه تا حدی بر اثر مرسریزاسیون آسیب ببیند در صورت امکان، مرسریزاسیون قبل از سفیدگری انجام می شود. مرسریزاسیون را می توان روی پارچه خشک و یا تر انجام داد. غلظت سود باید در طول عمل ثابت بوده و کنترل شود. بهترین غلظت آن ۳۰-۲۵ درجه حاصل می گردد. از آنجایی که مدت زمان مرسریزاسیون حداکثر ۳۰ ثانیه است الیاف پنبه صدمه ای نمی بینند. اصولاً الیاف پنبه در حرارتهای پایین بهتر متورم می شوند و به همین علت بهتر است دمای مرسریزاسیون بین ۱۵-۱۳ درجه سانتیگراد انتخاب شود. اگر محلول رقیق تر باشد از دمای ۲۰ هم می توان استفاده کرد. در طول عمل باید دما ثابت باشد ، در غیر این صورت مرسریزاسیون نایکنواخت و در نتیجه رنگرزی نایکنواخت خواهیم داشت.

تمام مقالات و پایان نامه و پروژه ها به صورت فایل دنلودی می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید.